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1.金属激光增材制造技术发展研究

2.哪些化工新材料最有前途？山东广东天津等省发布重点产业扶持政策

3.高温合金的制造工艺

4.什么是S.A.P超合金供电？

5.常见的异种钢焊接时焊条怎样选择

6.杜应流的人物经历

7.锂电池的主要材料是什么？

金属激光增材制造技术发展研究

一、前言

激光增材制造（LAM）属于以激光为能量源的增材制造技术，能够彻底改变传统金属零件的加工模式，主要分为以粉床铺粉为技术特征的激光选区熔化（SLM）、以同步送粉为技术特征的激光直接沉积（LDMD） [1] 。目前 LAM 技术在航空、航天和医疗领域的应用发展最为迅速 [2~4]。鉴于相关领域主要涉及金属结构制造，本文重点开展金属LAM 技术的发展研究。

随着金属零件使用性能和结构复杂程度的提高，采用铸造、锻造等传统工艺实施制造的难度、成本和周期迅速增加，而兼具技术先进性和资源经济性的 LAM 技术为高性能、复杂结构制造提供了新型解决方案：实现拓扑优化结构、点阵结构、梯度材料结构、复杂内部流道结构等不再困难，结构功能一体化、轻量化、超强韧、耐极端载荷、超强散热等新型结构得以应用，相应结构效能大幅提高 [1,4]。例如，美国通用电气公司（GE）SLM 航空发动机燃油喷嘴、北京航空航天大学 LDMD 飞机钛合金框是典型应用案例。

从当前国内外金属 LAM 技术的发展情况来看，真正走向产业化的技术方向还属少数，这是因为基础理论积淀、关键技术突破、工程化应用技术成熟度、技术研发商业化推广等方面在不同程度上制约了 LAM 技术产业化应用。目前国内外研究主要集中在控性研究，侧重孔隙率、裂纹、组织特征、各向异性等基础研究 [5~9]。有关控形、检测、产品标准等偏向产品研发的研究报道较少，这也表明金属 LAM 整体上处于从技术研究向产业应用过渡的发展阶段。

本文通过文献、现场和问卷调研，对金属 LAM 领域研究与应用的发展现状和趋势进行系统梳理，分析国内与国外、理论研究与应用需求的差距，提出产业化应用涉及的核心关键技术和瓶颈工艺，以期推动我国金属 LAM 技术产业应用的发展。

二、金属激光增材制造需求分析

LAM 基于数模切片，通过逐层堆积来实现金属零件的近净成形制造，尤其适合复杂形状零件、梯度材质与性能构件、复合材料零件和难加工材料零件的制造，在航空航天等先进制造方向备受青睐。一方面，相关零件外形复杂多变、材料性能要求高、难以加工且成本较高；另一方面，新型飞行器朝着高性能、长寿命、高可靠性、低成本的方向发展，采用复杂、大型化的整体结构成为设计亟需。

SLM 成形的零件精度较高，但零件尺寸受加工室限制，故 SLM 主要用于小尺寸或中等尺寸的复杂精密结构精确成形，相应产品结构的功能属性一般大于承载属性。为了满足总体性能需求，航空发动机的燃油喷嘴（具有复杂的内部油路、气路和型腔）、轴承座、控制壳体、叶片，飞机舱门支座、铰链，辅助动力舱格栅结构进气门、排气门，卫星支架等零件，需进行结构创新设计，成为 SLM 技术的适宜应用对象。

LDMD 成形的零件力学性能好，但尺寸精度相对不高，主要用于中等尺寸或大尺寸复杂承力结构的制造，相应产品结构的承载属性一般大于功能属性。航空发动机各类机匣、压气机 / 涡轮整体叶盘等结构，形状较为复杂，为了提高效能甚至需采用异种或功能梯度材料结构。为了兼顾质量减轻和承载效能提升，飞机接头、起落架、承力框、滑轮架，高速飞行器机翼 / 空气舵的格栅结构承载骨架等承力构件，需进行结构拓扑优化设计。这类结构突出的复杂性和制造难度，对 LDMD 技术提出了明确需求。

此外，飞机、发动机的某些带有局部凸台、耳片等特殊结构的承力构件，采用锻造工艺将难以保证局部构型和性能；大型飞机的超大规格钛合金承力框已经超出现有锻造设备的加工能力上限。这对锻造 + 增材制造 / 增材连接的复合制造技术提出了明确需求。

三、国外金属激光增材制造发展现状

（一）技术研究现状

1. 激光选区熔化技术

相关企业采用真空感应气雾化（VIGA）、无坩埚电极感应熔化气体雾化（EIGA）、等离子旋转雾化（PREP）、等离子火炬（PA）等方法制备 SLM 用粉末，具有批量供货能力，占据了全球主要市场 [10] 。

LAM 工艺研究的关注点主要是组织性能调控，完成了较多有关 SLM 组织、缺陷、性能及其与工艺参数的关系研究。例如，对于不锈钢零件SLM，增加激光功率、降低扫描速度均有利于提高致密度 [11] ；高的表面粗糙度和孔隙率都会降低AlSi10Mg 铝合金 SLM 的耐腐蚀性能，而形成的氧化膜可提高耐腐蚀性能；AW7075 铝合金 SLM 试样内部产生垂直于增材方向的裂纹，而预热铝粉对裂纹控制无改善作用，内部裂纹导致疲劳寿命远低于传统工艺 [7] 。

能量密度对 Ti-6Al-4V 钛合金的 SLM 组织和缺陷存在明显的影响 [5,12,13]：低能量密度造成片层状的 α+β 相组织，容易引发气孔和熔合不良现象；高能量密度造成针状马氏体 α′ 组织，促进铝元素偏聚和 α2 -Ti3Al 相形成；沉积态 Ti-6Al-4V 合金疲劳强度比锻件降低约 80% [6] ；热等静压可降低孔隙率并改善性能。对于 CMSX486 单晶合金 SLM，低能量密度减少裂纹，高能量密度降低孔隙率 [8] 。CM247LC 合金 SLM 纵截面主要由柱状 γ 晶粒组成，Hf、Ta、W、Ti 偏聚增加了沉淀物和残余应力，造成零件内部开裂 [14] 。IN738LC 高温合金 SLM 的微裂纹与 Zr 在晶界处富集偏析有关 [15] 。适量添加 Re 可以细化 IN718 合金的树枝状晶，但过量的 Re 对疲劳强度不利 [14] 。SLM 的 Hastelloy-X 合金经热处理形成等轴晶，屈服强度降低；经热等静压后抗拉强度恢复沉积态水平，延伸率可提高 15% [16] 。

对于金属 LAM 工艺，国外开展了较多精细的研究。据了解，德国设备商针对一种新材料进行 SLM 工艺开发，需耗时 6~8 个月，调整参数达70 余个。通过拓扑优化来实现结构轻量化设计也是SLM 应用研究的重点，国外对应提出了设计引导制造、功能性优先等新理念。还发展了特殊支撑设计技术，使得制件与基板分离无需线切割，有效缩短了取件周期。

此外，金属 LAM 标准研究和制定工作一直与技术应用同步发展。2002 年，美国发布了《退火Ti-6Al-4V 钛合金激光沉积产品》，随后陆续颁布了19 项相关标准，涵盖产品退火和热等静压制度、时效制度，制造过程消除应力退火制度等诸多方面。标准的及时形成对 LAM 技术的产业应用发挥了基础支撑作用。

2. 激光直接沉积技术

1995 年，美国约翰斯 · 霍普金斯大学、宾夕法尼亚州立大学、MTS 系统公司共同开发了基于大功率 CO2 激光器的大尺寸钛合金零件 LDMD 技术，沉积速率为 1~2 kg/h，促成 LDMD 零件在飞机上的应用 [12] 。

LDMD 技术研究主要包括成形工艺和组织性能。美国桑地亚国家实验室和洛斯 · 阿拉莫斯国家实验室制备的 LDMD 成形零件，其力学性能接近甚至超过传统锻造零件。瑞士洛桑联邦理工学院研究了单晶叶片 LDMD 修复过程的稳定性、零件精度、组织、力学性能与工艺参数的关系，形成的修复技术已获得工程应用。

国外学者针对 Ti-6Al-4V 合金的 LDMD 技术进行了深入研究，揭示了工艺参数和增材制造组织、力学性能之间的联系，阐明了工艺调整和热等静压对组织、性能的调整作用 [13,17~19]。LDMD 技术为材料显微组织控制提供了较大的自由度：通过调节镍基高温合金 LDMD 形核与生长条件得到了符合预期的单晶与多晶组织 [9] ；美国国家航空航天局（NASA）发展的混合沉积多种金属于同一结构的 LDMD 技术，可使零件性能随部位不同而变化。德国企业将 LAM 技术与传统切削加工方法进行整合，可加工出传统工艺难以制造的复杂形状零件，且产品精度提高、表面粗糙度改善 [11] 。

（二）设备发展现状

LAM 技术推广应用的基础是经济高效的 LAM 设备。SLM 设备研制集中在德国、法国、英国、日本、比利时等国家，LDMD 设备研制国家主要有美国和德国等。

1. 激光选区熔化设备

德国是 SLM 技术及设备研究起步最早的国家，EOS 公司推出的 SLM 设备具有一定的技术优势，相关设备应用于 GE 公司 LEAP 航空发动机燃油喷嘴的加工制造，通过监控增材制造过程来进一步提高制造产品的质量；Realizer GmbH 公司的全方位设计、零件堆叠技术方案别具特色；Concept Laser 公司的设备以构建尺寸大见长；SLM Solutions 公司的激光技术和气流管理技术处于领先位置。美国3D Systems 公司依靠其专用粉末沉积系统的技术优势，可以成形精密的细节特征。英国 Renishaw PLC 公司在材料使用灵活性、更换便捷性方面具有技术特色。

2. 激光直接沉积设备

美国 EFESTO 公司在大尺寸金属 LAM 方面具有技术优势，所研制的 LDMD 设备工作室尺寸可达 1500 mm 1500 mm 2100 mm。美国 Optomec 公司推出的 LDMD 设备具有 900 mm 1500 mm 900 mm 的工作室空间，配置了 5 轴移动工作台，最大成形速度为 1.5 kg/h。德国企业提供的激光综合加工系统也是主流的 LDMD 设备。

近年来，增减材复合加工设备成为市场新热点。日本 DMG 公司推出了配有 2 kW 激光器、辅以5 轴联动数控铣床的 LDMD 设备，成形速度较普通粉床提高 20 倍，可在制造过程中铣削最终零件的不可达部位。日本 Mazak 公司推出的相关设备能够进行 5 轴车铣复合加工，使用对象包括多棱体锻件或铸件、回转体零件和复杂异形零件。

（三）应用状况

钛合金 LAM 在航空领域取得重要应用。美国率先将 LDMD 钛合金承力零件用于舰载歼击机；Carpenter 技术公司采用高强度的定制不锈钢进行增材制造，生产先进的航空齿轮；F-22 飞机维修采用了 SLM 耐蚀支架，使得维修时间显著缩短。英国成功将 LDMD 技术应用于无人机的整体框架制造。

SLM 技术在航空发动机的复杂零件制造方面获得广泛应用。美国 GE 公司率先将 SLM 技术应用于高压压气机的温度传感器外壳生产，产品获得美国联邦航空管理局（FAA）批准，配装了超过400 台 GE90-40B 航空发动机。GE 公司 LEAP 系列航空发动机的燃油喷嘴同样采用 SLM 技术进行生产（2020 年具备 44 000 个 / 年的生产能力）。美国普惠公司采用 SLM 技术生产管道镜套筒，配装了 PW1100G-JM 航空发动机。英国罗罗公司采用SLM 制造了遄达 XWB-97 航空发动机的钛合金前轴承组件（包含 48 个翼型导叶）。

2012 年起，LAM 技术获得了航天飞行器制造方面的应用。NASA 采用 LAM 技术制造 RS-25 火箭发动机的弯曲接头，在零件、焊缝、机械加工工序的数量方面相比传统方法下降了约 60%；若氢氧火箭发动机采用整体化设计和制造方法，零件总数将下降 80%。法国泰雷兹集团采用 SLM 技术制造了 Koreasat5A、Koreasat7 通信卫星的测控天线支撑零件（铝合金），降低质量约 22%，节省经费约30%。

LAM 技术的推广应用，加速了航空航天飞行器的结构拓扑优化和点阵结构设计。欧洲 Astrium 公司 Eurostar E3000 卫星平台的遥测 / 遥控天线铝合金安装支架，采用 LAM 进行整体制造后降低质量约 35%、提高结构刚度约 40%。美国 Cobra Aero 公司与英国 Renishaw PLC 公司合作，完成了具有复杂点阵结构的发动机整体部件 LAM 制造。此外，增减材复合加工技术开始走向应用。维珍轨道公司（Virgin Orbit）使用增减材混合机床进行火箭发动机燃烧室零件制造与精加工，2019 年完成了 24 次发动机测试运行。

（四）发展经验与启示

回顾国际上金属 LAM 技术的发展过程，以产业发展牵引技术研究和设备开发，通过产业链整合提高市场竞争力是重要的经验。应用企业关注自身产品的制造质量和生产成本，作为技术发展的主体和最大受益者，由其来整合材料、工艺、设备、验证、标准研究和人员培训，可以更加高效地推动LAM 产业的发展。例如，美国 GE 公司 LAM 产业应用居于世界领先地位，主要归因于产业链整合策略，收购了制造质量控制公司和增材制造设备公司以加强 LAM 产业链条的完整性；产品制造利用了遍布全球的 300 多台工业级制造设备。国外企业注重 LAM 产品制造方面的人员培训，如 GE 公司设有增材制造培训中心，配置专门设备，每年可培训数百名工程师。

四、国内金属激光增材制造发展现状与差距分析

（一）发展现状

1. 金属 LAM 技术

国内围绕 LDMD 组织、缺陷、应力变形控制等完成了较多的研究工作 [11,13,14]。北京航空航天大学发展了钛合金大型结构件 LDMD 内部缺陷和质量控制等关键技术 [20] 。西北工业大学完成了飞机超大尺寸钛合金缘条的 LDMD 制造，成形精度和变形控制达到较高水平。沈阳航空航天大学提出分区扫描成形方法，有效控制了 LDMD 过程零件变形和开裂。有研工程技术研究院有限公司突破了叶盘和进气道的 TC11、TA15/Ti2AlNb 异种材料界面质量控制及复杂外形一体化控制难题，产品通过试验考核。

国内针对 SLM 技术方向重点开展了形状尺寸、表面粗糙度精确控制等研究。西安铂力特激光成形技术有限公司采用 SLM 方法加工的流道类零件最小孔径约为 0.3 mm，薄壁零件的最小壁厚约为0.2 mm；零件整体尺寸精度达到 0.2 mm，粗糙度Ra 不大于 3.2 μm。南京航空航天大学以 SLM 精密制造为主线，通过全流程控制来提升零件综合性能。西安交通大学将 LAM 应用于空心涡轮叶片、航天推进器、 汽车 零件等的制造 [11] 。

中国航发北京航空材料研究院完成了 LAM 技术综合研究：LDMD 制造的镍基双合金涡轮整体叶盘通过超转试验考核，增材修复的伊尔 -76 飞机起落架获得批量应用；研制了 LAM 超声扫查与评价系统，建立了检测标准与对比试块，评价和无损检测技术成果应用于飞机滑轮架、框架等装机零件的批量检测。

在 SLM 粉末方面，国内产品基本满足成形工艺要求。中国科学院金属研究所突破了 SLM 用超细钛合金和高温合金粉末的洁净化制备技术，性能达到进口产品水平。西安欧中材料 科技 有限公司研制的钛合金和高温合金粉末产品获得工程应用。

2. 金属 LAM 设备

国内的LDMD和SLM设备研发能力相对较强，获得一定份额的市场应用。西安铂力特激光成形技术有限公司自主开发了 SLM 系列装备、激光高性能修复系列装备。南京中科煜宸激光技术有限公司研制了自动变焦同轴送粉喷头、长程送粉器、高效惰性气体循环净化箱体等核心器件，形成了金属LDMD 系列化装备。此外，北京易加三维 科技 有限公司、北京星航机电装备有限公司在工业级和小型金属 SLM 设备小批量生产，上海航天设备制造总厂有限公司在标准型和大幅面 SLM 设备和机器人型 LDMD 设备研制等方面均取得了良好进展。

3. 金属 LAM 应用

LDMD 主要应用于承力结构制造。北京航空航天大学制造的主承力框、主起落架等部件获得了航空航天飞行器、燃气涡轮发动机等装备应用。航空工业沈阳飞机设计研究所通过工程化应用验证来促进 LDMD 技术成熟度提升，实现了 8 种金属材料、10 类结构件的飞行器应用。航空工业第一飞机设计研究院实现了大型飞机外主襟翼滑轮架、尾翼方向舵支臂 LDMD 零件的装机应用。北京机电工程研究所实现了大尺寸薄壁骨架舱段结构的 LDMD 制造及应用。

SLM 主要应用于复杂形状零件制造。在航空领域，中国航空制造技术研究院实现了 SLM 产品装机应用；航空工业成都飞机设计研究所在飞机上使用了 SLM 辅助动力舱格栅结构进 / 排气门；航空工业直升机设计研究所在通风格栅结构、淋雨密封结构、进气道多腔体结构等方面实现了 SLM 零件装机应用。在航天领域，上海航天设备制造总厂有限公司的贮箱间断支架、空间散热器、导引装置等 SLM 产品获得装机应用；北京星航机电装备有限公司的舱段类结构件、操纵面等 SLM 产品通过地面试验及飞行试验验证；北京机电工程研究所实现了小型复杂零件的 SLM 制造，操纵面、支架等产品的技术成熟度达到 5 级；鑫精合激光 科技 发展（北京）有限公司应用 SLM 制造了大尺寸薄壁钛合金点阵夹层结构件（集热窗框），满足了深空探测飞行器的严格技术要求。

此外，西安铂力特激光成形技术有限公司利用SLM 技术，每年可为航空航天领域提供 8000 余件零件；华中 科技 大学通过增减材复合加工方式制造了具有随形冷却水道的梯度材料模具，获得了较多的行业应用。

（二）面临的差距

1. 金属 LAM 材料设计和制备技术存在差距

国内 LAM 专用材料的设计理论和方法体系尚显薄弱，专用材料设计工作少而分散。材料基因组技术缩短研发周期并降低研发成本，在国外相关材料设计方面取得了成功应用。国内在材料基因组技术的研究以及用于提高 LAM 专用材料性能等方面的基础较为薄弱。

在粉末制备方面，国内真空氩气雾化制粉技术相对成熟，制备的不锈钢、镍基合金类粉末性能基本满足成形工艺要求。但在钛合金、铝合金超细粉末制备方面存在不小差距，主要问题是粉末球形度差、细粉收得率低，不能满足 SLM 成形要求，使得实际应用仍依赖进口。

2. 金属 LAM 装备设计和制造技术存在差距

我国与美国、德国等 LAM 技术强国的差距主要在于工艺装备。国内应用的 SLM 设备较多依赖德国进口，而大尺寸工程应用的 SLM 设备主要依靠进口。国内企业在激光器、振镜等核心部件方面缺乏自研能力，国产设备的加工尺寸、稳定性、加工精度亟待提升，有关粉末流态、熔池状态等过程监控与成形的国产控制软件不够完善。

3. 金属 LAM 工艺研究不足

随着涡轮发动机、飞机等重要装备用材的使用性能不断提高，材料工艺性出现了下降。国内对航空主干材料的 LAM 工艺研究不足，未能形成应力变形、开裂控制等有效方法，制件内部组织缺陷的问题尚未得到根治，制件力学性能均匀一致性、批次稳定性欠佳。而先进航空发动机、高速飞行器所需的超高温结构材料的 LAM 工艺研究更为欠缺。

4. 产品尺寸精度和表面粗糙度不满足技术要求

LDMD 飞机结构件一般留有加工余量，尺寸精度和表面粗糙度不一定是关键制约因素。然而涡轮发动机零件多为带内部流道、空腔的复杂结构零件，相应 SLM 成形尺寸精度约为 0.1 mm、表面粗糙度Ra 约为 6.3，尚与精密铸件存在差距。相关产品还面临着成形、内表面加工等技术研究不足的问题。

5. 金属 LAM 的指导标准欠缺

现阶段我国 LAM 行业面临的共性问题是缺少质量控制标准，使得在金属 LAM 产品的设计、材料、工艺、检测、组织性能、尺寸精度等方面缺乏验收依据。作为零件应用基础的无损检测、力学性能、冶金图谱等基本数据，由于缺乏整理而致使产品标准制定困难、产业化应用推广保障不足。

五、我国金属激光增材制造关键技术分析

1. 激光加工头等核心器件的设计制造

开展具有自主知识产权核心器件研制，重点在于提高处理器、存储器、工业控制器、高精度传感器、数字 / 模拟转换器等基础器件质量性能，开展工艺装备核心器件、关键部件的设计与制造；研发高光束质量激光器及光束整形系统，大功率激光扫描振镜、动态聚焦镜等精密光学器件，高精度喷嘴加工头等核心部件。

2. 扫描策略、参数规划及在线监控

突破数据设计、数据处理、工艺库、工艺分析及工艺智能规划、在线检测与监测系统、成形过程自适应智能控制等方面的软件技术，构建具有自主知识产权的 LAM 核心支撑软件体系。

3. 基于材料基因组的 LAM 材料设计优选

发展远离平衡条件的专用材料高通量技术模型，开发适用于高通量计算的多尺度模拟算法。研究成分和组织结构微区可控的粉体材料制备技术，通过高通量实验来建立材料基因数据库。通过高通量计算、实验、数据库的协同，快速研发具有优异性能的 LAM 专用材料。

4. 主干材料典型结构 LAM 控性与控形

针对若干关键材料及典型零件，开展 LAM 控性、控形共性关键技术、零件工程化应用的研究。掌握零件生产制造过程中影响最终质量的因素和解决措施，形成工程可用的 LAM 技术体系，涉及原材料控制、工艺设备、成形工艺、热处理、机械加工、表面处理、无损检测和验证试验等。重视LAM 零件的均匀一致性和批次稳定性，契合工程实际应用需求。

六、结语

为了在金属 LAM 技术及其工程应用方面迎头赶上，我国 LAM 的发展应遵循“技术 – 产品 – 产业”的客观规律，夯实组织性能控制技术基础，补齐核心设备在硬件 / 软件研发与集成方面的短板，强化产品质量控制、标准和验证，稳步推进产业化应用。

（1）夯实激光增材制造研究基础，发挥高等院校和科研院所的技术 探索 与攻关能力。由工业部门或应用单位牵头开展产品 LAM 工艺开发和性能验证，本着先易后难原则，由常规金属逐步向金属间化合物、铌 – 硅超高温合金等先进材料方向拓展。

（2）有序推进工程化应用研究。先期在航空、航天领域选取代表性产品开展 LAM 质量控制、标准和验证工作，尽快实现产品量产和工程应用；随后逐步向结构复杂、工况苛刻、加工性差的高价值产品拓展，在核工业、兵器、 汽车 、电力装备等先进制造领域推广应用。

（3）扎实开展 LAM 产品质量控制标准研究与制定。积累有关 LAM 的缺陷无损检测、力学性能、冶金图谱、疲劳寿命等基本数据，确定材料、工艺、无损检测、组织与力学性能、尺寸精度、表面粗糙度等方面验收依据，制定我国 LAM 产品技术标准。

（4）结合工业实际需求，在高等院校、职业技术学院增设 LAM 相关专业，为企业培养专业技术和技能人才。在优势技术企业内设立 LAM 培训中心，对我国诸多行业的设计人员、工艺人员和设备操作人员进行专项培训，从而为 LAM 产业发展提供智力支持。

哪些化工新材料最有前途？山东广东天津等省发布重点产业扶持政策

近日，上海、广东、福建、重庆、天津、山东等多个省份发布制造业高质量发展“十四五”规划，指出要大力发展多种化工新材料。

一、重庆市

1.新材料产业发展重点概述

先进有色合金：电子、 汽车 、航空航天、轨道交通等领域用新型高强、高韧、耐蚀铝合金材料及大尺寸制品，高性能镁合金及其制品，钛合金结构件及紧固件，铜合金精密带材和超长线材制品等高强高导铜合金。

高端合成材料：聚氨酯泡沫塑料、聚氨酯弹性体、水性聚氨酯涂料、合成革等聚氨酯产品，尼龙66、尼龙6、长碳链尼龙等聚酰胺产品，PET、PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）等聚酯产品，PMMA等聚甲基丙烯酸甲酯产品，VAE、PVB树脂等聚烯烃产品，聚碳酸酯产品，聚甲醛产品，BDO产品，以及合成材料主要原料。

其他新材料：玻璃纤维及制品、 碳纤维材料、气凝胶材料、石墨烯材料、功能性膜材料等。

2.具体内容

（1）先进有色合金

加快氧化铝项目建设，积极谋划电解铝、再生铝项目，构建与后端铝加工制造能力相适应的上游材料本地供应保障体系。推动现有铝加工企业加强铝合金纯净化冶炼与凝固技术研究、高强高韧大规格型材板材加工技术等技术研发，规划实施好高端铝材系列项目，不断丰富铝及铝合金产品种类；

加快航空用高强韧钛合金工程化、产业化步伐，积极引育上游原料企业，进一步完善本地钛合金产业体系。发挥镁合金领域技术优势，推动现有企业加快高性能镁合金及变形镁合金、镁合金锻件、耐蚀镁合金等产品开发，拓展应用场景，进一步壮大镁合金产业；

推动现有铜加工企业加快精密带材和超长线材、铜合金引线框架、电子铜箔等铜合金产品开发。

（2）高端合成材料

发挥本地MDI（二苯基甲烷二异氰酸酯）、AA（己二酸）产能优势，加强环氧化合物、聚醚多元醇等项目规划建设，推动PTMEG（聚四氢呋喃）、聚氨酯树脂等领域现有企业进一步扩大产能，完善壮大聚氨酯产业链；

依托本地AA产能优势，加强ADN（己二腈）—HDA（己二胺）、尼龙66盐（己二酸己二胺盐）、尼龙66（聚己二酰己二胺）等产品规划建设， 积极引育长碳链尼龙、耐高温尼龙等领域企业，打造聚酰胺产业链；

依托本地MMA（甲基丙烯酸甲酯）项目优势，加强丙酮等原料项目规划建设，扩大MMA产能，积极引育PMMA（聚甲基丙烯酸）领域企业，打造聚甲基丙烯酸甲酯产业链。依托本地PTA（对苯二甲酸）条件，加强EG（乙二醇）、PG（丙二醇）、BG（丁二醇）等原料项目规划建设， 推动企业进一步提升PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）产能，加快PET工程塑料产品开发，打造聚酯产业链；

依托乙炔、醋酸乙烯产品和技术优势， 发展VAE（醋酸乙烯—乙烯共聚）、EVA（乙烯—醋酸乙烯共聚）、T-PVA（热塑性聚乙烯醇）树脂、PVB（聚乙烯醇缩丁醛）树脂、EVOH（乙烯—乙烯醇共聚物）树脂等聚烯烃产业链；

依托碳酸二甲酯项目，结合规划建设的MTO（甲醇制烯烃）项目和丙酮项目， 规划发展双酚A项目，打造聚碳酸酯产业链；

依托甲醇资源和POM（聚甲醛）技术优势， 扩大POM规模；

依托本地乙炔资源， 发展BDO（1,4—丁二醇）、PBAT（聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯）/PBS（聚丁二酸丁二醇酯）等下游环节，壮大可降解塑料产品规模。

（3）高性能纤维及复合材料

利用原料基础，推动相关企业研发制造 高性能PVA（聚乙烯醇）功能纤维、差别化氨纶、特种聚酯纤维、聚酰胺纤维、PU（聚氨酯）超纤等产品。 推动现有玻璃纤维及制品企业加强无碱玻璃纤维先进池窑拉丝等技术研发，加快超细、高强高模等高性能玻璃纤维与制品，增强性复合材料，以及微纤维玻璃棉高效绝热及过滤材料、微纤维棉衍生品等产品开发。面向 汽车 、智能终端等整机产品结构件需求， 积极引育碳纤维、陶瓷纤维等其它高性能纤维及增强复合材料领域企业。

（4）气凝胶材料

以硅基气凝胶为切入，延伸上游有机硅源、无机硅源、功能性硅烷等气凝胶前驱体及基材产业链，形成气凝胶产品集群及多种硅基化学品的新型高端硅产业基地。加快气凝胶绝热毡、气凝胶隔热板、气凝胶隔热纸等产品开发，积极拓展气凝胶在航空航天、管道保温、建筑建材、新能源 汽车 、冷链物流、高 科技 服装等领域应用场景。加强超临界干燥技术、常压干燥技术、铝基气凝胶、锆基气凝胶和碳基气凝胶等技术储备，不断丰富气凝胶产品种类。

（5）石墨烯材料

推动现有石墨烯企业加强石墨烯大规模制备工艺改进优化，加快导电剂、导热膜、散热剂等产品开发，积极拓展石墨烯在环境治理、节能储能、电子信息、保温隔热等领域应用。

（6）电子化学品

发挥重庆市化工产品功能因子多的特点，发展精细化学品。面向电子、 汽车 等产业发展需求，积极引育电子用化学品、新型涂料等领域企业。

（7）未来材料

发挥重庆市在碳基材料和半导体两个领域技术积累优势，以碳纳米管材料为切入，积极引育纳米材料领域企业，搭建纳米材料在集成电路、新能源、医药等领域应用场景，争取实现工程化应用。加强智能材料、仿生材料、超材料、低成本增材制造材料和新型超导材料等领域研发布局。面向空天、深海、深地等国家重大工程建设需求，推动现有企业加强极端环境所需特种材料研发，形成一批创新成果。

二、上海市

1.新材料产业发展重点概述

重点发展化工先进材料、精品钢材、关键战略材料、前沿新材料等制造领域，延伸发展设计检测、大宗贸易等服务领域。推动先进材料高端化、绿色化发展，加强材料基础研究、工程化转化和产业化应用衔接，系统性开展材料综合性能评价、质量控制工艺及工程化研究，加快布局公共研发转化平台和中试基地，提升材料企业创新和产学研联合转化能力。建设新材料应用中心，强化集成电路、生物医药、航空航天等重点领域关键材料的自主保障，完善上海市新材料产业重点指导目录，着力打造与战略性、基础性、高技术竞争性地位相匹配的现代化材料产业体系。

2.先进材料产业集群重点领域

（1）化工先进材料

以安全环保、集约发展为重点，支持化工先进材料产业链向精细化、高端化延伸，提高高端产品占比； 大力发展高性能聚烯烃、高端工程塑料、特种合成橡胶、黏合剂等先进高分子材料，重点突破高端表面活性剂、电子化学品、高纯溶剂、催化剂、医药中间体等专用化学品 ，加快布局创新平台，支持龙头企业搭建面向产业链上下游的中试共享平台，支持建设上海国际化工新材料创新中心。到2025年，以上海化工区为主要载体，努力建设成为参与全球竞争的绿色化工产业集群，产业规模达到2700亿元。

（2）精品钢材

以绿色转型、精品提升为重点，优化钢铁产业产品结构，巩固提高第二、三代高强度和超高强度 汽车 用钢、高能效硅钢、高温合金等产品技术优势；突破高性能能源与管线用钢、高品质耐磨等高端产品的制造与深度开发技术，发展短流程炼钢；发展以特种冶金技术为核心的耐高温、抗腐蚀、高强韧的镍基合金，以及钛合金、特殊不锈钢、特种结构钢等。到2025年，以宝山基地为主要载体，打造高附加值精品钢材产业集群，产业规模保持1000亿元左右。

（3）关键战略材料

以强化保障、应用带动为重点，围绕集成电路、生物医药、高端装备、新能源等重点领域，突出应用需求带动， 提升先进半导体、碳纤维及其复合材料、高温合金、高性能膜材料、先进陶瓷和人工晶体等关键战略材料的综合保障能力； 支持重点应用领域企业建设市级新材料应用中心，开展重大战略项目的协同攻关。到2025年，打造若干百亿级关键战略材料产业集群。

（4）前沿新材料

以前沿布局、示范应用为重点， 加快高温超导、石墨烯、3D打印材料等前沿新材料研发、应用和产业化 。建成中国首条公里级高温超导电缆示范工程，建设上海高温超导产业基地，推动高温超导带材向量产阶段转化并加快应用； 加快石墨烯在消费电子、智能穿戴、交通轻量化和环境治理等领域的应用；推进3D打印专用高分子材料、陶铝新材料、金属粉末等专用材料及成型技术的开发应用。 到2025年，建设成为国内领先的前沿新材料研发和生产基地。

（5）先进材料服务

以检验检测、平台服务为重点，推动先进材料企业提供产品和专业服务解决方案，鼓励科研机构开展早期研发介入合作和定向开发服务，加快先进材料配方、设计等环节的攻关，缩短产品研发周期；围绕原料检测、环境试验、质量检验、工艺分析等领域，发展第三方综合性检验检测服务；推进材料领域的大宗商品贸易平台和资源综合利用平台建设，提供涵盖大宗商品信息发布、采购、销售、配送、供应链金融、物流跟踪等在线服务。到2025年，打造先进材料专业化、高端化服务品牌，提升产业整体竞争力。

三、广东省

1.绿色石化发展要点概述

（1）提升炼油化工规模和水平，支持高质量成品油、润滑油、溶剂油等石油制品和有机原料发展；

（2）以工程塑料、电子化学品、功能性膜材料、日用化工材料、高性能纤维等为重点，加快石化产业链中下游高端精细化工产品和化工新材料研制。

（3）围绕安全生产、绿色制造、污染防治等重点，加快推进石化原料优化、能源梯级利用、可循环、流程再造等工艺技术及装备研发应用，加快推进单位产品碳排放达到国际先进水平。

（4）逐步形成粤东、粤西两翼产业链上游原材料向珠三角产业链下游精深加工供给，珠三角精细化工产品和化工新材料向粤东、粤西两翼先进制造业供给的循环体系。到2025年，石化产业规模超过2万亿元，打造国内领先、 世界一流的绿色石化产业集群。

2.绿色石化重点细分领域发展空间布局

（1）炼油石化

依托广州、惠州、湛江、茂名、揭阳等市，加强油气炼化，发展上游原材料。

a.广州

加快推动中石化广州分公司绿色安全发展项目投资建设，促进油品质量升级，建设园区化、集约化、技术先进、节能环保、安全高效的石化基地；

b.惠州

以中海油惠州石化炼油、中海壳牌乙烯和埃克森美孚惠州乙烯项目为龙头，大亚湾石化园区为依托，建立上中下游紧密联系、科学合理的石化产业链；

c.茂名

以中石化茂名炼油和乙烯项目为核心，茂名高新技术开发区和茂南石化区为依托，形成高质量成品油、润滑油、溶剂油、有机原料、合成树脂、合成橡胶、液蜡等系列特色产品；

d.湛江

以中科广东炼化一体化项目、巴斯夫新型一体化项目为龙头，加快石化产业园区建设，发展清洁油品、基础化工材料，形成较完整的炼油、乙烯、芳烃等石化产业链；

e.揭阳

加快中石油广东石化项目及相关石化项目建设，加强与大亚湾石化区联系合作，重点发展清洁油品、化工原料等产业。

（2）高端精细化学品和化工新材料

依托广州、深圳、珠海、佛山、东莞、江门、惠州、中山、肇庆、茂名、湛江、揭阳、汕头、汕尾、清远等市，发展下游精深加工产业。

a.广州

巩固精细化学品及日用化学品发展优势， 发展合成树脂深加工、高性能合成材料、工程塑料、化工新材料、日用化工等高端绿色化工产品；

b.深圳

重点发展高附加值精细化工产品、新型合成材料、工程塑料、特种化学品；

c.珠海

建设丙烷脱氢、顺丁橡胶、润滑油调和、丁辛醇、丙烯酸、精细深冷胶粉等天然气副产品深加工产业链， 重点发展新能源锂电池材料、功能高分子材料、新一代电子信息材料等新材料产业；

d.佛山

重点发展高档涂料、高纯试剂、粘合剂、气雾剂、专用化学品、稀释剂等；

e.东莞

着力发展日用化工材料、高附加值中间原料、氟硅材料、高性能纤维等产品；

f.江门

以珠江西岸新材料集聚区为重点， 发展涂料及树脂、油墨、造纸化学品、塑料助剂、食品添加剂等产品；

g.惠州

着力推动炼化深加工、 高端化学品、化工新材料的发展 ，加快惠州新材料产业园区的规划建设；

h.中山、肇庆

重点发展日用化学品、林产化工、合成树脂、粘合剂、涂料等产品；

i.茂名、湛江等市

依托上游炼化基础，向上中下游延伸，推动化工新材料和专用化学品发展；

j.揭阳

加快发展高性能高分子材料、功能复合材料及高端精细化学品；

k.汕头

加强精细化工、高分子材料研发和产业化。汕尾、清远加快发展玻璃钢材料、航空材料、稀散金属、光电子材料、助剂、涂料等产品。

四、山东省

1.新能源新材料产业重大项目

光威碳纤维高效制备成套装备项目、山东蓝湾功能高分子材料系列项目、石炭纪纳米材料产业园项目、尼龙12新材料及深加工项目、日照航空航天超轻材料研发生产基地项目、中材锂电池隔膜项目、航空航天用钛合金材料研发制造项目、风电叶片拉挤梁和深海设备保护装置新材料项目、潍坊增材制造产业化项目等。

2.发展内容

聚焦落实碳达峰、碳中和部署要求，推动新材料产业品类实现智能化、轻量化、高端化，建设国家新材料产业发展高地。

做大做强氟硅材料、新型聚氨酯、特种橡胶、合成树脂等高分子材料，建设万华全球研发中心，打造烟台、青岛、淄博、滨州等先进高分子材料生产基地。 大力发展高端功能陶瓷、特种玻璃、高性能玻璃纤维等无机非金属材料，依托工业陶瓷研究设计院等科研机构，推动应用于航空航天、高铁、5G、风电新能源等领域的耐磨、耐高温、低介电新材料的研发及产业化，打造淄博、东营功能陶瓷新材料和泰安高性能玻璃纤维产业基地。 大力推动碳纤维T700、T800的产业化，积极开展碳纤维T1000、T1100、M60J、M65J、M40X的技术攻关，将威海、济宁、德州、泰安打造成为全国重要的碳纤维产业基地。 开发航空航天、海洋工程和医用金属材料及重大工程结构与基础设施用镁铝合金、高品质先进铜合金、纳米金属等特种金属材料。布局新一代增材制造技术研究，研制推广使用激光、电子束、离子束驱动的主流增材制造工艺装备。

五、福建省

突出精深加工、高值应用，加强核心技术攻关，着力做大做优先进基础材料，突破一批关键战略材料，提高新材料产业的支撑能力。

1.先进基础材料

大力推进有色、石化等量大面广的基础性原材料技术提升，重突破先进基础材料关键共性技术，推进优势产能合作，提升产业整体竞争力，实现基础材料由大变强。

（1）高性能有色金属材料重点

以高强高韧铝合金、高强变形镁合金、高强高导铜合金、耐蚀耐磨铜合金等先进有色金属材料为重点，发展重大工程急需、严重依赖进口的新一代大品种有色金属材料。

（2）化工新材料重点

巩固发展高性能聚烯烃、高端工程塑料、特种合成橡胶、新型涂层材料等先进高分子材料，大力发展氟新材料；提高化工新材料整体自给率，加快精细化工的绿色工艺和产品开发，重点突破高端表面活性剂、电子化学品等高端精细化工产品。

（3）先进无机非金属材料重点

建设国家级特种陶瓷材料生产研发基地，加快碳化硅纤维、氮化硅纤维和透波／吸波材料、陶瓷先驱体材料和陶瓷基复合材料的研究及产业化应用。

（4）高性能纤维及复合材料重点

突破高性能碳纤维、对位芳纶纤维的系列化、产业化技术，提高超高分子量聚乙烯纤维、芳砜纶纤维的产能，加速研制聚苯硫醚纤维和聚四氟乙烯纤维，开发纤维增强和颗粒增强的树脂基、金属基、陶瓷基先进复合材料及构件。

2.关键战略材料

围绕国家重大战略需求及我省产业提升需要，重点发展一批关键战略材料，提高材料成品率和性能稳定性，完善原辅料配套体系，产业化和规模应用。

（1）稀有稀土功能材料重点

引导厦门钨业、星技等企业大力发展稀土永磁、储氢、发光、催化等高性能稀土材料和稀土资源高效综合利用技术，提高稀土产品附加值。加设龙岩、三明稀土工业园，延伸稀土深加工及应用产业链，推汀金龙稀土永磁材料三期项目建设，加快产业集聚。加快建设

中国厦门钨材料生产应用和研发基地，推动硬质合金材料、涂层技术等关键技术研发与产业化，重点发展硬质合金工具、刀具、数控刀片、整体刀具等高端产品。发挥三祥新材等企业作用，开发镁铝合金轻量化产品，发展纳米陶瓷材料、氧化锆功能陶瓷、氧化锆结构陶瓷高性能研磨材料等。

（2）锂电新能源材料重点

发挥厦钨新能源、青美、杉杉等企业作用，发展正极、负极、隔膜、电解液等关键材料和电池构件、包材等配套材料，研究开发高能量密度电极材料。推动厦门、三明、宁德等新能源电池材料生产基地建设，扩大锂电正极材料生产规模。加强钴、锂资源跟踪开发，加强冶炼副产品（伴生产品）中相关元素的应用提升镍钴锰酸锂镍/钴铝酸锂、富锂锰基材料和硅碳复合负极材料安全性、性能一致性与循环寿命。建立废旧电池回收体系，为电池材料生产提供保障。

（3）石墨烯重点

以福州和厦门为创新核心区，以厦门火炬高新区、泉州晋江和三明永安为产业集聚区打造两核三区产业发展格局加强石墨烯材料规模化制备和微纳结构测量表征等共性关键技术攻关。聚焦复合材料、能源材料、导热材料、电子信息器件、环保 健康 产品等石墨烯应用材料与功能器件领域开展应用技术研发，重点突破超薄石墨烯导热膜的低成本、连续成卷生产技术，石墨烯分散技术、表面修饰技术，以及石墨烯功能材料的产业化应用技术。

六、天津市

1.新材料发展要点概述

面向制造业高质量发展要求，发展新一代信息技术材料、生物医用材料、新能源材料、高端装备材料、节能环保材料和前沿新材料六大重点领域。到2025年，产业规模达到2400亿元，年均增长8%，建成国内一流新材料产业基地。

2.发展内容

（1）新一代信息技术材料

扩大8-12英寸硅单晶抛光片和外延片产能，加快6英寸半绝缘砷化镓等研发生产。开发生产高精度、高稳定性、高功率光纤材料，提升光电功能晶体材料研究开发和产业化水平。 推动ArF光刻胶、正性光刻胶材料绿色发展，改进光刻胶用光引发剂等高分子助剂材料性能，提升抛光液材料环保性。推进聚碳酸脂类改性材料在智能硬件壳体应用，增强产品美观性、耐磨耐热性和绝缘性。

（2）生物医用材料

加大钛合金椎弓根钉、纯钛接骨板等脊柱植入材料开发力度，提高关节类、创伤类骨科植入材料性能。重点开发生物仿生纳米药物控释材料，增强纳米粒子靶向、缓释、高效性能。 发展医用苯乙烯类热塑性弹性体等医用高分子材料，提升医用泌尿植入管、医用导管性能水平，提高密封塞等药用包装的安全性。

（3）新能源材料

重点突破高端钴酸锂等锂电池正极材料制备技术，发展硅碳附件、中间相炭微球等负极核心材料，推进六氟磷酸锂电解液材料生产线落地。 引入氢燃料电池关键材料企业，研发长寿命高分子质子交换膜，发展高性能碳纤维纸等气体扩散层基材。推进太阳能光伏硅材料扩大产能，加快发展铜铟镓硒等太阳能薄膜电池材料。

（4）高端装备材料

积极开展首批次应用示范，推进高强度止裂厚钢板及船用耐腐蚀钢产业化技术开发。面向国产大飞机需求，引入先进航天材料生产技术和工艺，发展飞机风扇、反推装置用碳纤、玻纤等高性能纤维材料。开展镁铝合金薄板产业化制备技术攻关，加快轻量化镁铝合金材料在 汽车 车身、底盘、轮毂等领域应用。开发综合性能稀土永磁材料，提升智能制造装备传感器、伺服电机用钕铁硼永磁体、钐钴永磁体性能。

（5）节能环保材料

发展混合基质膜、高性能中空纤维膜等气体分离和水处理膜材料，拓展膜材料在水污染、空气污染治理领域应用。推进硅气凝胶、碳气凝胶技术革新，降低气凝胶生产成本，扩大气凝胶在建筑节能、保温领域应用。重点开发低辐射镀膜玻璃、热反射镀膜玻璃等高档节能玻璃，加速产品优化升级。加快天津市生物基材料制造业创新中心建设，推进生物基聚乳酸材料技术开发及成果转化。

（6）前沿新材料

深化与中国航发北京航空材料研究院等高校院所合作，推进石墨烯材料产业基地建设，发展石墨烯防护装甲材料、石墨烯导电浆料、石墨烯弹性体材料等。推进高温超导电缆材料开发，革新高温超导薄膜技术，推动超导技术实用化。发展三维（3D）打印用合金粉末材料、纳米陶瓷材料，开发粉末雾化制备关键技术和快速制模工艺。

高温合金的制造工艺

不含或少含铝、钛的高温合金，一般采用电弧炉或非真空感应炉冶炼。含铝、钛高的高温合金如在大气中熔炼时，元素烧损不易控制，气体和夹杂物进入较多，所以应采用真空冶炼。为了进一步降低夹杂物的含量，改善夹杂物的分布状态和铸锭的结晶组织，可采用冶炼和二次重熔相结合的双联工艺。冶炼的主要手段有电弧炉、真空感应炉和非真空感应炉；重熔的主要手段有真空自耗炉和电渣炉。

固溶强化型合金和含铝、钛低（铝和钛的总量约小于4.5%）的合金锭可采用锻造开坯；含铝、钛高的合金一般要采用挤压或轧制开坯，然后热轧成材，有些产品需进一步冷轧或冷拔。直径较大的合金锭或饼材需用水压机或快锻液压机锻造。

合金化程度较高、不易变形的合金，目前广泛采用精密铸造成型，例如铸造涡轮叶片和导向叶片。为了减少或消除铸造合金中垂直于应力轴的晶界和减少或消除疏松，近年来又发展出定向结晶工艺。这种工艺是在合金凝固过程中使晶粒沿一个结晶方向生长，以得到无横向晶界的平行柱状晶。实现定向结晶的首要工艺条件是在液相线和固相线之间建立并保持足够大的轴向温度梯度和良好的轴向散热条件。此外，为了消除全部晶界，还需研究单晶叶片的制造工艺。

粉末冶金工艺，主要用以生产沉淀强化型和氧化物弥散强化型高温合金。这种工艺可使一般不能变形的铸造高温合金获得可塑性甚至超塑性。

综合处理高温合金的性能同合金的组织有密切关系，而组织是受金属热处理控制的。高温合金一般需经过热处理。沉淀强化型合金通常经过固溶处理和时效处理。固溶强化型合金只经过固溶处理。有些合金在时效处理前还要经过一两次中间处理。固溶处理首先是为了使第二相溶入合金基体，以便在时效处理时使γ、碳化物（钴基合金）等强化相均匀析出，其次是为了获得适宜的晶粒度以保证高温蠕变和持久性能。

固溶处理温度一般为1040～1220℃。目前广泛应用的合金，在时效处理前多经过1050～1100℃中间处理。中间处理的主要作用是在晶界析出碳化物和γ膜以改善晶界状态，与此同时有的合金还析出一些颗粒较大的γ相与时效处理时析出的细小γ相形成合理搭配。时效处理的目的是使过饱和固溶体均匀析出γ相或碳化物(钴基合金)以提高高温强度，时效处理温度一般为700～1000℃。

什么是S.A.P超合金供电？

答：S.A.P超合金供电是华硕显卡推出的一项新型供电技术。超合金供电（英文：Super Alloy Power 缩写：S.A.P）采用特种金属在高温高压环境中锻造出的超合金料件，能够有效提升显卡性能，降低供电模组温度，保证系统安静平稳运行，提供给用户完美的供电解决方案。

S.A.P超合金供电包含：超合金电容、超合金电感、超合金场效应管、超合金混合动力引擎，提升显卡性能及使用寿命的同时，带来更佳的散热效果！

超合金电感的制造工艺与传统电感截然不同，采用精炼金属高温高压下冲压成型，从根本上避免了高频（高热）状态下的“啸叫”产生。优秀的制造工艺不仅消除了噪音，更凭借优异性能减少热的产生。局部测温相差高达35℃，保证显卡稳定运行。

超合金电容可以带来30%的电压极值增长，显卡在75 ℃环境温度下仍可正常工作超过 150,000 小时(约17年），相比传统电容延长使用寿命达2.5 倍！

场效应管又被称为MOS管，采用华硕超合金场效应管将带来最高达30%的电压耐压增长，温度更低、尺寸更小、更稳定，同时提供更大性能提升空间！

超合金供电中还有一颗SHE芯片，也称之为超合金混合动力引擎，超合金混合动力引擎带来的供电智能管理，在显卡工作时实现智能调节，有效提升性能最高达15%！

在一些高端显卡上华硕还为显卡提供了超合金CAP，它也是电容的一种，造型为扁平状，一般我们可以在PCB板的背面找到它，它主要用来为GPU供电，所以其位置在PCB背板GPU核心的位置，这可电容为核心在高频下运行提供了强有力的支持，超频玩家借助它也可更容易地提升GPU核心频率。

常见的异种钢焊接时焊条怎样选择

焊材选择 。

正确地选用焊材是焊接异种钢的关键，焊接接头的质量和使用性能与所选用的焊材密切相关。 异种钢接头的焊缝和熔合区，由于合金元素被稀释及碳的迁移等原因存在一个过渡区，过渡区中不但化学成分、金相组织不均匀，而且物理性能、力学性能等通常也有很大差异，可能会引起焊接缺陷(如裂纹等)或严重降低性能。为此必须按照母材的成分、性能、接头形式和使用要求等来正确选用焊材。即在接头区域不能出现热裂纹、冷裂纹及其它超标的焊接缺陷，保证焊缝金属具有所有要求的综合性能。因此焊材选用的基本原则有以下几点：

1、在焊接接头不产生裂纹等缺陷的前提下，若焊缝金属的强度和塑性不能兼顾时，则应选用塑性和韧性较好的焊材。

2、焊缝金属性能只需要符合两种母材中的一种，即可认为满足使用技术要求。一般情况下，选用焊材使焊缝金属的力学性能及其他性能不低于母材中性能较低一侧的指标，即认为满足了技术要求。但在某些情况下还应从焊接工艺性能(如抗裂性等)方面来考虑。

3 、结构钢的异种钢号焊接时，对相同强度等级的结构钢焊条，一般应选用抗裂性能好的低氢焊条。对于金相组织差别比较大的异种钢接头，如珠光体－奥氏体异种钢接头，则必须充分考虑填充金属受到稀释后焊接接头性能仍然得到保障。

4、在满足性能要求的条件下，选用工艺性能好、价低、易得的焊材。

5、 对于异类异种钢接头，一般均选用高铬镍奥氏体不锈钢焊条或镍基合金焊条。对于工作条件苛刻的重要接头，首推选用镍基合金焊条，因为虽然它价格较贵，但可以减少或避免碳迁移，且其焊缝金属的线膨胀系数介于铁素体钢和奥氏体钢之间，对接头的组织及力学性能都有好处。

杜应流的人物经历

人生坎坷不坠青云之志 艰苦创业历经五起四落

古代贤哲孟子曾说过：“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，空乏其身……”杜应流正是从这样的困境中起步的。

霍山，地处安徽省西部、大别山北麓，素有“金山药岭名茶地，竹海桑园水电乡”的美誉，是一块资源丰富、物华天宝的富饶土地，也是一个人文历史源远流长、具有光荣革命传统的革命老区。现今的霍山，民风勤劳纯朴，人心思稳、思富、思进，经济发展环境优越，是全国生态建设示范县、全国社会治安模范县、全国文明创建先进县、浙商最佳投资城市、国家卫生县城，经济建设和社会事业的许多成就享誉全省，甚至名扬海外。然而，曾几何时，在这里人们看到的却是贫瘠，是荒凉，是渴望幸福却又徒叹奈何的山民。

1952年，杜应流就出生那样的年代，当时霍山县的新店河乡。

命运之神，并不总是一开始就垂青那些后来取得成功的人。杜应流的人生从幼年开始就布满了坎坷和艰辛。出世不满8个月，母亲就因病去世，幼年丧母的痛苦成了他童年一直挥之不去的记忆。由于生长在建国初期，国贫家穷，加之姐妹兄弟有10人之多，正当求学年华，他却少有书读。

14岁时，他失去了求学的机会，离家学艺做木工。虽然充满求知的欲望，却不得不以斧凿为伴，学艺谋生5年整。

19岁时，他响应党和国家的号召，应征入伍，在西藏高原海拔5000多米的亚东边防线，军旅生活又5年。

1976年，脱下一身戎装，怀揣着金灿灿的勋章和红艳艳的党证，杜应流退役回到故里。站在家乡的土地上，呼吸着清新的空气，默默遥望着绵延远山与蓝天白云静静相依，回家的感觉真好！然而面对家乡贫脊荒凉的面貌，他从心底生出丝丝凉意，不由得自问：未来的路在何方？

五年的军旅生涯，砥砺了他不屈不挠的意志；党的培养，革命大熔炉的锻炼，使他养成了坚韧不拔的性格；青藏高原的雄浑、宽厚，更给了他博大的胸怀。他暗下决心，要闯出一片属于自己的世界来，以供养家人，造福桑梓，报效国家。

虽有满腹雄心，无奈命运多舛。杜应流好不容易找了份月薪20多元的酒厂合同工工作，却在“批孔整风”运动中以“走后门”为由被退回原籍。后在公社油坊谋得一会计之职，由于吃苦耐劳，颇得领导信任，一年后被提为公社社队企业办公室主任兼综合厂厂长。然而由于体制和人员老化等原因，综合厂举步维艰，最终跨掉了。

再次失业四处奔波半年之后，迎来了改革开放的春风。边远的山村里也可以感受到春的气息，年轻的杜应流再次在心头点燃了希望的火光。他抓住时机，瞄准交通运输业，以全家家产担保，向当地信用社贷款8000元买回一辆旧解放车，从此一人跑起运输。

“一个人，一辆车”，了解杜应流创业历程的人都知道，这就是他70年代末起步时的全部家当。

改革开放初期，整个国家的经济百废待兴，神州大地一片蒸蒸日上、欣欣向荣的景象。交通运输更是车少货多，营运良好。随着几位战友等人陆续加入，杜应流在当地办起了新店河车队，随后又将车队迁至霍山城关。不经意间，此举竟引起极大轰动，杜应流一时成了全国第一个农民进城办运输的典型，被各级政府视为一种新型的生产力代表。报刊、广播、电视等各级新闻媒体广为宣传，县、地、省乃至国家领导纷纷上门，他一下成了赫赫有名的风云人物。3年经营，效益极佳，大小客货车辆发展至13部，还办起一个汽车修理厂。此时的新店河车队已经具有很大的社会影响力，自身的经济实力超百万，可以说是旗开得胜，名利双收。但随着社会运输车辆的增多，行业竞争日益加剧，加之车队活力不如个体，又缺乏管理经验，车队经营每况愈下。杜应流审时度势，果断作出决定：解散车队，办其它企业。

经多方求助、领导指点，杜应流决定利用霍山当地淠河里的铁砂资源，与中科院化冶所联合建厂，生产超低炭工业纯铁。从小试到中试，耗资几十万，终出成果，质量上乘，市场急需。于是，建厂设计、选购设备、建立机构、配备人员，一切进展顺利，临战待发时才知道酿成大错。由于霍山没有氢气和氮气供应基地，当时当地根本无法具备此种工艺条件。陷入困境的杜应流，不得不再寻找新的出路。

创办联碱厂，以碳酸钠加碳酸氢铵复分解工艺生产工业纯碱，杜应流再次站到了创业的起跑线上。先后投资86万元，总算建成投产。虽是土方工艺，却也能勉强维持生产，效益尚可，市场也供不应求。但几个月的好景过后，中国又处于通货膨胀后带来的全面经济萧条。从建厂到下马共19个月的时间，几乎耗尽了杜应流和同事们辛辛苦苦积攒下来的所有财力。创业，又一次面临着生死抉择。

为了寻求新的出路，杜应流在各地无数次奔波求援后，再次与中科院合作，准备利用双金属液态复合工艺，浇铸泥浆泵钢套和耐火砖模具。按说这是一个技术含量很高的产品，对厂房、设备和管理、操作人员都有严格的要求。可当时只有因陋就简，首次出钢时，从未看到钢花飞起的工人因为害怕，丢掉钢包就跑，当时的生产条件由此可见一斑。在不懂专业知识、不具备生产条件的情况下，结果总是与目标背道而驰。花了近一年时间，耗资上百万，又是以失败告终。当时杜应流已经把值钱的家产低价变现了，大家的集资也都有化为泡影的危险，处境已经困难到了极点，逢年过节想躲债都无处藏身，甚至想过真不如跳楼轻生倒也轻松。可是，看看随他创业多年的许多人依然忠心耿耿，再看看上至七旬老人、下至不过10岁的两个女儿，全家十几个人的生活依然需要他，于是他强打精神，用坚强的毅力顶着巨大的压力，同时努力寻找着新的转机。

1990年，杜应流把目标投向完全陌生的砂型铸造。因为陌生，他不得不到处寻求支援，连识图、报价、签合同以及造型、炼钢、浇铸和化验检查，全都求助于人。他请人到现场边教、边学、边生产，既要增加设备，又要培训人员，更要学习管理，最难的还是寻找业务求订单。他带着人北上南下，白天四处寻找，夜里宿在车里，吃的是方便面就咸菜。可能是他们的精神感动了上帝，苍天保佑，人托人通关系，总算在上海找到了一个小订单。虽然首次交货退废将近一半，却也算离死亡的边缘又远了一步，也算恢复和坚定了大家的一点信心。

从此，杜应流与他的同伴们慢慢地走上了铸造之路，并逐渐将产业链从铸造延伸至机械加工和组装。他们先后用了6年时间初始创业打基础，然后用了5年时间调整国际国内两个市场，再用了2年时间建立六大战略合作伙伴，才有最近几年的显著效益。

走向世界

年过五十的杜应流温文尔雅，刚毅之中不乏冷峻，睿智之中充满从容。思考是前进的源动力，而勤于思考、善于思考又是他的一大特质。

上个世纪90年代初，杜应流创办的企业还叫“中科院霍山联合化工冶金厂”的时候，虽然经营效益还可以，但也只是处在起步阶段，还有许多困难有待解决，论其规模和实力在全国一万多家铸造企业中也只能算个“小不点”。而就在此时，杜应流却开始将视野投向了国际市场。国内有的同行嘲笑他：“内贸还没做好，就想做外贸，真是痴心妄想！”也有朋友劝告他：“还是稳打稳扎，先把国内市场打开为好。”他却不为所动，一心要开辟国际市场，而这份决心又始于他的那次韩国之行。

那次他抱着开阔眼界的想法，到韩国参加了一个铸造产品展览会。他背着自己的铸件兴冲冲地来到韩国，国外特别是欧美厂家的优质产品简直让他眼花缭乱，使他既惶恐又兴奋。惶恐，是因为巨大的差距让他感受到了沉重的压力；兴奋，是因为他看到铸造作为一项基础产业，永远具有广阔的市场，自己的企业还有巨大的发展空间，而国际铸造产业正在向发展中国家转移的趋势，又为自己的企业提供了难得的机遇。

在回国的飞机上，杜应流陷入了沉思。与外商合作，引进先进的技术和设备，再将优质的产品销往国外，取得更大的经济效益，这应该是今后的发展方向。他决定先从台湾找合作商，因为台湾是很多美国企业中转铸件的中间平台。1995年，杜应流和台商合作成立了安徽励鑫阀业有限公司。此后，又于1997年和墨西哥企业合作成立了中墨合资安徽亚美铸造有限公司，2000年组建中墨合资安徽应流铸业有限公司，2001年创办中英合资安徽应流机械制造有限公司。

安徽应流集团在外向化发展中诞生，从此立足江淮大地，驰骋国际市场。从90年代中期开始，集团逐步降低内贸市场份额，到2001年外贸出口比例已经上升到80%，国外客户也从普通的企业逐步拓展到一些闻名全球的大集团。杜应流又开始有意识地加强与重点客户的沟通，与其中的数家发展迅猛而稳定的世界500强企业建立了战略合作伙伴关系。

杜应流根据发展战略需要，将源头产品——各类铸钢件的生产基地布局于霍山。发展至今，已经拥有从100公斤到30吨的各种型号的中频炉、电弧炉，以及2吨、5吨、10吨、30吨、80吨AOD精炼炉、30吨VOD炉、30吨LF炉；分别从美国和德国引进了50公斤、100公斤和500公斤的真空感应熔炼炉，并从国内采购了300公斤和1吨真空感应熔炼炉各一台。可以满足各类碳钢、合金钢、超低碳不锈钢、特种钢、镍基合金、钴基合金、钛合金、高温合金、磁性材料等高品质钢水的冶炼需要，可以稳定、批量地生产包括双相不锈钢如4A、5A、6A，超级奥氏体不锈钢如CK3MCuN，核电用不锈钢如Z3CND19-10M，超临界火电站用钢如C12A以及MONEL、哈氏合金等各种特种材料。其中使用用AOD炉精炼蒙乃尔合金、哈氏合金在全国尚属首例。铸造基地5种不同工艺的铸造生产线，均具备先进的装备水平。

应流集团采用各种先进软件进行工艺设计，并投入巨资引进国际著名的MAGMAsoft铸造工艺设计模拟软件，有效地提高了产品开发的效率。集团引进了2套无模造型机器、激光烧结快速成型机器、智能型沾浆机械手等先进设备，在实践中显著缩短了新产品的开发周期。随着研发能力的不断提高，一大批高端产品开发成功。陶瓷壳消失模·熔模复合精密铸件、符合RCCM材料标准的高强耐热核级阀门铸件、超级奥氏体耐强腐蚀不锈钢铸件-16〞600磅双止回阀体，先后被认定为国家重点新产品。集团与英国CTI签订了在中国大陆的独家技术引进和战略合作协议，还与沈阳铸造研究所、合肥工业大学、机械工业第一设计研究院等单位，在铸造技术、科技研发、人才培养、工厂设计等方面紧密合作，不断提高技术研发水平。

应流集团具备完善的质量保证体系和强大的质量检测能力。集团拥有符合资质的QA、QC人员，直接从事质量管理、质量控制和检验检测的人员220余人，有101人（项）在无损检测、理化检测、目视检测等专业获得国内和国际资格证书，具有国家核级资格证书的超过20人。集团建立了完善的质量保证管理体系，1999年就获得了劳氏船级社批准的ISO9000证书；2002年获得了劳氏船级社批准的ISO/TS16949证书；2009年获得国家核安全局颁发的民用核安全机械设备制造许可证；2010年3月通过了ASME III认证。集团同时获得了多项制造资格和材料认证,以及几十家国际级客户极其严格的核电产品、油气产品、工矿产品生产条件的工厂认可。集团拥有完备、先进的检测检验手段，对材料的化学成分、机械性能和产品几何尺寸、内在缺陷具有完备的检测控制手段。

优质的铸件产品，赢得了客户的信赖，也使应流集团在市场上占据了越来越主动的地位，逐渐形成了一定意义上的卖方市场。在此条件下，杜应流经过深思熟虑，决定抓住优势机遇，向客户提出由铸件终端销售转向延伸到加工组装后的零部件终端产品销售，从而实现提升技术含量、增加产品附加值的目标。经过艰苦的谈判，最终得到一些客户的认可，并得到他们人才、技术的培训及装备上的支持。集团根据战略布局，依托省城人才、技术、交通、信息的优势，将加工装配生产基地建于合肥经济技术开发区。集团加工装配生产基地拥有从美、日、德、韩、意等国引进的500余台套各种功能的大中型数控机床、加工中心，可以为客户提供高精度、高要求零部件机械加工服务。

“回顾自从涉足铸造行业至今，在几个重要的关口，我们算是都走对了。”杜应流不无感慨地说。

人才未来

“天时不如地利，地利不如人和”的古训，向我们昭示了决定战争胜负的关键是人心向背。那么，在和平年代，一个企业的“人和”又是什么呢？

为了解答这个问题，还是让我们从杜应流所走过的人生道路上的平凡小事去拾取一串串闪亮的珍珠吧！

在西藏亚东服兵役时，一位战友不慎落入冰河，不会水的他奋不顾身跳入河中把战友顶出水面，自己被其他战友救起时，已全身冻僵了。

创业初期时，联碱厂因三角债而发不出职工过年的工资。他说服了妻子，卖了自己心爱的摩托车，砍了家里的15棵护宅古树变卖，付给职工回家过年。直到今天，老一辈人应流还唏嘘不已：杜总宁可自己过不好年，也从来没有让我们职工在春节前带着工资欠条回家！

在开发泥浆泵钢套和耐火砖模具的时候，杜应流由于过大的精神压力，加上长期疲劳得不到休息，在一个月内两次晕倒在生产现场。他没去医院，工友们把他抬进办公室，他的妻子流着泪给他喂点糖水，很多人含泪把他送回家。他仅仅休息了一天，第二天又来到工厂，见到人不能讲话，看东西不能扭头，只能靠转动身体。大家都劝他回家休息，他也看得出大家在为他担忧，就连他自己也心中没底，却依然用自己已经不足百斤的肉体来拼搏，等待着转机和奇迹的出现。为了赶试新产品，要新铸模具，当做到泥浆泵钢套，阻头温度高达300多度，而阻速要求极快，工人们看着乌红的阻头一时失去了主意，杜应流风风火火赶到现场，立即带上手套，抱着乌红的阻头，对准模具推了进去，正好合槽。模具铸成了，杜应流的双手手皮也被烙得一丝丝脱落。

1990年初工厂转产冶金铸造，身为厂长的他亲自当起了炉前工，坚守在炉前三天三夜，三次晕倒在炼炉房不下岗。

只有初中文化程度的他，凭着军人特有的韧性，硬是利用业余时间把多本厚厚的铸造书籍钻了一遍又一遍。某科研所专家来厂调研，他把产品型号、规格、质量体系、性能如数家珍地娓娓道来，分毫不差，连专家也向他竖起了大拇指。事实上，岂止是技术问题，在企业产、供、销的各个环节，人、财、物的各个方面，他都堪称行家里手。有的职工半开玩笑地感叹：想在杜总面前玩花样，别谈！

2006年4月的一天，在霍山县城，一场文艺演出正热热闹闹地进行。其中的小品“敬老院里的笑声”，让观众席里的应流集团职工觉得格外亲切，因为小品反映的正是他们老总捐建敬老院的事。原来，在2005年霍山县“9.2”洪灾中，黑石渡镇受灾严重，一些五保户老人的建房成为社会关注的焦点。杜应流得知这一情况后，捐资20万元修建了一座老年公寓，还为入住的35位老人定做了冬装和棉鞋，并承诺老人们今后的生活费和敬老院工作人员的工资全部由安徽应流集团负责，确保老人在公寓中安享晚年。多年来，杜应流和应流集团积极参与社会公益事业，在架桥修路、扶贫帮困、捐资助学等等方面，累计投入700多万元。

杜应流经常告诫集团高层管理人员，职工是企业财富的创造者，无论如何也不能亏待职工，特别是一线工人。应流集团一直坚持以人为本，关心职工，努力帮助职工排忧解难，全体职工工作期间免费就餐；兴办职工幼儿园，解除双职工家庭的后顾之忧；统一发放工作服、礼服；员工全员办理养老、医疗、工伤、失业、生育保险。一系列使职工工资和福利待遇大幅提高，有力地提高了员工的工作积极性，增强了企业凝聚力和向心力。

桃李不言，下自成蹊。杜应流正是以他这样的人格魅力与仁爱之心，向人们展示了一位优秀***员、一位优秀新徽商企业家的风采，铸造着应流良好的企业文化。

不拘一格地引进人才、选拔人才、培养人才，是杜应流管理企业的秘诀之一。为了企业生存发展壮大，他礼贤下士，甚至不惜重金，他亲自到高等学府，科研机构，诚意聘请学有所专、学有所长的高级管理、技术人员、专家教授。应流集团已经形成一支特色鲜明、结构合理的技术管理人才队伍。如今具有材料、铸造、热处理、焊接、机械加工等各类专业技术人员500余人，其中高级技术人员80余人，包括引进的两名境外铸造、冶金专业博士和10余名国内外资深教授等。培养和引进了一批质量管理和经营管理人才队伍，形成专业齐全、经验丰富的管理团队。

2002年杜应流委托欧洲商会、美国铸造学会对欧美市场进行调查得出的结论：铸造行业发展趋势向高技术含量、无切削成型和少切削加工的高质量方向转化，市场需求量大，发展前景广阔。但目前国内外行业人才匮乏，现有技术人才多数呈老龄化趋势，知识结构跟不上行业发展更新，中青年人才基本转行从事其他工作。类似情况在我国尤为突出，自1999年起我国各大院校不再开设铸造专业。而集团零部件生产的主要原材料来源于铸件，铸造人才至关重要。为了更广泛地吸纳人才和储备人才，杜应流以具有前瞻性的先进理念，果断决策：在企业内办一所自己的大学，以弥补铸造专业人才奇缺的现象，形成集团内批量化人才竞争梯队。为此，他斥资数百万元与合肥工业大学合作，于2002年开始联办应流职工大学，立足本土化，培养长期服务于应流的铸造技术和管理人才，开创了全球铸造企业办大学的先例，这将为集团今后扩大再发展提供强有力的人才支撑，具有国内外同行业难以比拟的优势。如今已开办铸造技术、工商管理等5个专业，招收学员400多人，全脱产三年制，国家承认学历。学员在校期间带薪上学，几年来已经投入1800万元，已经毕业的5届学员现已走上工作岗位，正在发挥着日益重要的作用。

铸造中国民族产业精神 傲立世界机械强企之林

“一番番春秋冬夏，一场场酸甜苦辣。敢问路在何方？路在脚下......”2006年6月25日，应流集团礼堂里正在举行的应流职工大学第二届学员毕业典礼文艺演出上，一曲《敢问路在何方》将观众的情绪带向高潮。

路在何方？ 30年前,当杜应流刚刚退伍回乡这样自问的时候,他自己给出的答案也许还很不明晰。而今，当他统率着他的4000人的团队，阔步走在“应经济全球化潮流，与国际机械业俱进”的大道上的时候，他完全可以响亮地回答：路，就在我们的脚下！

展望未来，杜应流充满豪情。应流集团所处的机械行业，是装备制造业的基础产业，处于大中特型装备制造业的上游环节；随着国际上大中特型装备制造业的飞速发展和国家对装备制造业的重点扶持，应流集团在所处行业中的发展前景非常广阔。应流集团由于技术改造升级和产业链的延伸，加上国际市场的有效开拓，已经实现由能耗、物耗“双高”向技术含量、附加值“双高”的转变，不仅符合国家产业政策的要求，也为企业发展壮大夯实了基础。

一个优秀的企业家，总是在成功的时候看到危机，杜应流就具备这样的品质。他常常提醒自己，同时也是告诫部下：应流集团离尽善尽美还有很大差距，需要不断地调整完善，不断地挑战自我。

为适应融入国际市场的需要，集团实行高标准定位，不断地挑战完善自我，积极运用现代化管理方法和手段，不断提高管理水平。

——引入ERP系统管理三年来集团成功实施ERP，积累的各类大量数据，不仅为战略分析和生产经营的指挥决策提供了依据，还为运用各种管理手段奠定了基础。

——运用现代化管理模式。集团积极推行6SIGMA管理，培养了6名黑带，承担并完成了多个客户、产品、流程的卓越化改善项目；实施了LEAN项目，推行精细化管理，持续提高OTD，缩短周期，实现组织结构、业务流程、绩效体系和财务模型的不断优化；还积极运用APQP（质量先期策划）、PPAP（生产件批准程序）、PFEMA（过程失效模式和影响分析）等先进管理工具，控制和改善流程。

——推行内部商品化。集团推行内部商品化已达十余年。在集团内部，公司与公司之间实行产品商品化，工序与工序之间推行工序商品化，强化了内部核算，有效地降低了成本。

近几年，国际铸造行业发生深刻变化，原先中国铸件的成本优势不复存在，中低端铸件开始流向成本相对更低的印度、巴西、俄罗斯、越南等国。杜应流认为，靠简单的量的增长，靠常规产品去跟别人拼成本，绝对没有出路。由此，他于2008年开始再次进行调整，并在科学论证的基础上逐步形成思路清晰的三大战略。

——产品结构调整战略。大力发展以核电为主的电力产品和特殊材质产品，到2015年两类产品所占比重达到一半以上；同时依托已投产的三万吨酚醛树脂砂大中型铸钢件项目，重点发展大件产品；常规产品压缩到10%以内。顺应国内装备制造业发展对高质量零部件的要求，解决以铸造为源头的零部件国产化瓶颈，切实发挥排头兵作用。

——价值链提升战略。以调整产品结构为基础，不断开拓高端产品市场，整体提升产品价值。近5年零部件产品吨均价每年提高20-30%。

——产业链延伸战略。在铸件零件化、零件部件化的基础上，选择石油开采装备、电力装备两个行业，发展井架、结构件等若干终端产品，进一步延伸产业链。

安徽应流集团生机盎然，杜应流和全体应流人雄心勃勃。振兴民族产业，打造百年老店，跻身世界机械行业强企之林，是他们孜孜以求的光荣与梦想！

松下幸之助曾这样说过：不应把企业的繁荣当成一经播下就一劳永逸的种子，而应不断施肥浇水，将它作为贯穿其整个生命周期的基本生存方式。杜应流正和他的安徽应流集团本着“诚信、敬业、创新、奉献”的应流精神，将既得的荣誉、过去的辉煌埋藏在心底，踏上充满巨大挑战的再创业之旅……

是的，杜应流，心有多大，世界就有多大。

锂电池的主要材料是什么？

锂电池材料主要分为：

碳负极材料：

已经实际用于锂离子电池的负极材料基本上都是碳素材料，如人工石墨、天然石墨、中间相碳微球、石油焦、碳纤维、热解树脂碳等。

锡基负极材料：

锡基负极材料可分为锡的氧化物和锡基复合氧化物两种。氧化物是指各种价态金属锡的氧化物。没有商业化产品。

氮化物：

也没有商业化产品。

合金类：

包括锡基合金、硅基合金、锗基合金、铝基合金、锑基合金、镁基合金和其它合金 ，也没有商业化产品。

纳米级：

纳米碳管、纳米合金材料。

纳米氧化物

“锂电池”，是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。1912年锂金属电池最早由Gilbert N. Lewis提出并研究。20世纪70年代时，M. S. Whittingham提出并开始研究锂离子电池。由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。所以，锂电池长期没有得到应用。

随着科学技术的发展，现在锂电池已经成为了主流。 锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池。锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。可充电电池的第五代产品锂金属电池在1996年诞生，其安全性、比容量、自放电率和性能价格比均优于锂离子电池。由于其自身的高技术要求限制，现在只有少数几个国家的公司在生产这种锂金属电池。

发展介绍：

自从2007年苹果公司发布智能手机，随后又推出平板电脑以来，全球便进入了智能化时代，对智能手机和平板电脑的强烈需求快速推动了数码锂电池的销量，其中以手机锂电池销量最大。

据《中国锂电池行业产销需求与投资预测分析报告前瞻》数据统计，2012年我国新能源汽车、电网储能、特种车、通信基站等领域的成品锂电池组市场规模为35亿元，比2011年的26亿元增长34.6%。其中新能源汽车的应用占比为57%。

2012年数码锂电池行业产品结构的快速调整，一方面使软包锂电池、圆柱锂电池的销量快速增加，并保持30%以上的增速，另一方面又使铝壳方形锂电池的市场规模迅速萎缩。整个数码锂电池行业正在经历深刻的变化，对投资者而言，能否在变革中把握市场趋势的变化决定了公司未来命运。