铸铝101合金价格_铸铝合金zl101

1.改善铸造铝合金表面耐腐蚀性

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3.美系德系发动机为啥不用铝的

4.不锈钢和铝合金粘一起用什么胶?

5.各位大哥(姐)铸铝可以氧化吗?可以长时间与水接触吗?

6.铸铝101可以用6061代替吗?

改善铸造铝合金表面耐腐蚀性

铝铸件的损坏主要发生在表面，铝合金材料表面增强具有重要的经济价值。铸造铝合金表面耐腐蚀性能的改善通过微弧氧化、电沉积、多弧离子镀、化学复合镀和化学转化膜等电化学方法来实现。铸造铝合金可以通过电化学方法获得改性层，其目的是赋予表面耐腐蚀性、耐磨性、装饰性以及其他特性。

1微弧氧化陶瓷层

微弧氧化(Microarcoxidation，MAO)又称微等离子体氧化(Microplasmaoxidation，MPO)，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。由于在微弧氧化过程中，化学氧化、电化学氧化、等离子体氧化同时存在，微弧氧化工艺将工作区域引入到高压放电区域，极大地提高了膜层的综合性能。微弧氧化膜层与基体结合牢固，结构致密，韧性高，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性。该技术操作简单和易于实现膜层功能调节，而且工艺不复杂，不造成环境污染，是一项全新的绿色环保型材料表面处理技术，在航空航天、机械、电子、装饰等领域具有广阔的应用前景。

合金元素Cu、Mg有利于微弧氧化的进行，而Si元素则有碍于微弧氧化。侯朝辉等[1]对含硅量为8%～12%的ZL系列铸铝合金的微弧氧化工艺条件、膜层结构以及成膜过程进行了研究。结果表明：铸铝合金在水玻璃复合体系中进行微弧氧化，可以得到一层细腻、均匀、较厚、显微硬度较高的陶瓷氧化膜；微弧氧化电解液体系中，水玻璃能够使铸铝合金的微弧氧化顺利进行；Na2WO4和EDTA二钠复配可提高膜层硬度；该研究条件下获取ZL109合金微弧氧化膜的工艺条件为NaOH：2～4g/L，水玻璃：5～7mL/L，Na2WO4：2～4g/L，EDTA二钠：2～4g/L，微弧氧化电流密度30～40A/dm2，溶液温度30～40℃，强搅拌。此外，龚建飞等[2]也对ZL109的微弧氧化进行了研究，获得了致密层厚度76μm以上，显微硬度HV1600均匀氧化陶瓷膜层。

ADC12压铸铝合金广泛应用于汽车、摩托车和仪器等行业的活塞、带轮等零部件和结构件。张金彬等[3]研究了ADC12铝合金表面微等离子体氧化法制备黑色陶瓷膜的电解液成分和电参数等对膜层性能的影响，结果表明，磷酸钠浓度较低，表面粗糙，浓度过高易析盐和膜层崩落，最佳浓度为12～15g/L；添加剂M1和M2组分中的金属元素氧化物K在膜层中的比重越大，膜层黑色饱和度越高越稳定，其最佳浓度分别为10.0～11.0g/L和15.0～18.0g/L；使膜层黑色均匀的最佳pH值为8.0～9.0；形成饱和深黑色的最佳电流密度为3.0～4.0A/dm2；采用最佳的电解液配方制备的黑色膜层厚度在20～30μm，硬度HV500～700，黑色饱和度在0.8～1.0。

王宗仁等[4]将等离子体增强的电化学表面陶瓷化(PECC技术)工艺应用在Y112压铸铝合金表面强化处理上，使其表面生成α-Al2O3和γ-Al2O3相的陶瓷膜。据称该膜性能均优于特富隆技术涂层。

金玲等[5]对ZL109合金和SiCp/ZL109复合材料表面进行微弧氧化，研究发现，ZL109合金和SiCp/ZL109复合材料都可以进行表面微弧氧化，其微弧氧化层由两层结构组成，分别为疏松层和致密层。ZL109合金微弧氧化层主要由不同结构的Al2O3相组成，SiCp/ZL109复合材料微弧氧化层由Al2O3和MgAl13O40组成。

交流电源恒流条件下铝合金表面微弧氧化-黑化一体化处理[6]研究显示，钒酸盐对微弧氧化陶瓷膜的黑化效果具有决定性作用；黑色陶瓷膜色泽稳定，具有较高的显微硬度，并能对基体金属提供有效的腐蚀防护；黑色陶瓷膜主要元素组成包括O、Al、Si、V和P，膜中化合物主要以无定形态和/或微晶态形式存在，只发现少量的γ-Al2O3和ε-Al2O3晶体；黑色陶瓷膜为较为疏松的单层结构，其表面在微观尺度上粗糙不平，存在较为密集的尺寸为μm量级的微孔，并有明显的高温烧结痕迹和微裂纹；黑色陶瓷膜的微观结构与其形成机制有关。

ZL101铸造铝2硅合金微弧氧化陶瓷膜[7]生长分为3个阶段，氧化初期，电流密度较高，但膜层生长较慢。在膜快速生长阶段，膜生长速率达到极大值；膜生长进入平稳期后，基本保持恒定，样品的外部尺寸不再增加，膜逐渐转向基体内部生长；合金化元素硅的影响主要表现为氧化初期对膜生长的阻碍作用；铸造铝合金经过微弧氧化处理后，腐蚀电流大幅下降，极化电阻增加了几个数量级；较薄的微弧氧化膜同样大幅度提高了铝-硅合金的耐蚀性。

中性盐雾腐蚀试验法研究高强度铸造铝合金ZL205微弧氧化陶瓷膜[8]的结果表明，微弧氧化处理能显著提高ZL205的耐腐蚀性能，随着厚度的增加，陶瓷膜的耐腐蚀性能提高，但在厚度达到一定值后，陶瓷膜的耐腐蚀性能提高不明显；随着厚度的增加，微弧氧化膜的表面形貌和相结构都发生变化，从而导致微弧氧化膜的耐腐蚀性能发生变化。

2电沉积层

电沉积(electrodeposition)是金属或合金从其化合物水溶液、非水溶液或熔盐中电化学沉积的过程。是金属电解冶炼、电解精炼、电镀、电铸过程的基础。这些过程在一定的电解质和操作条件下进行，金属电沉积的难易程度以及沉积物的形态与沉积金属的性质有关，也依赖于电解质的组成、pH值、温度、电流密度等因素。吴向清等[9]利用电化学方法对ZL105铝合金表面电沉积Ni2SiC复合镀层的耐蚀性能进行了研究。结果表明，Ni2SiC复合镀层的表面形貌与纯Ni镀层截然不同，耐蚀性能优于纯Ni镀层，经过300℃×2h热处理后，耐蚀性能进一步得到提高。

3多弧离子镀层

多弧离子镀是真空室中，利用气体放电或被蒸发物质部分离化，在气体离子或被蒸发物质粒子轰击作用的同时，将蒸发物或反应物沉积在基片上。离子镀把辉光放电现象、等离子体技术和真空蒸发三者有机结合起来，不仅能明显地改进了膜质量，而且还扩大了薄膜的应用范围。

其优点是薄膜附着力强，绕射性好，膜材广泛等。离子镀种类很多，蒸发远加热方式有电阻加热、电子束加热、等离子电子束加热、高频感应加热等。多弧离子镀采用的是弧光放电，而并不是传统离子镀的辉光放电进行沉积。简单的说，多弧离子镀的原理就是把阴极靶作为蒸发源，通过靶与阳极壳体之间的弧光放电，使靶材蒸发，从而在空间中形成等离子体，对基体进行沉积。在ZL201铝合金表面多弧离子镀Ti-Cr-N涂层，并在Ti-Cr-N涂层上制备一层脂类薄膜[10]。结果表明：Ti-Cr-N涂层中的Cr以固溶体的方式存在于TiN晶体中，没有形成单独的CrN相；涂层可以有效提高ZL201铝合金的抗盐雾腐蚀的能力。

4化学复合镀层

在镀覆溶液中加入非水溶性的固体微粒，使其与主体金属共同沉积形成镀层的工艺称之为复合镀。若采用电镀的工艺则称之为复合电镀；若采用化学镀的工艺则称之为复合化学镀。所得镀层称为复合镀层。原则上，凡可镀覆的金属均可作为主体金属，但研究和应用较多的是镍、铬、钴、金、银、铜等几种金属。作为固体微粒主要有两类，一类是提高镀层耐磨性的高硬度、高熔点的微粒；一类是提高镀层自润滑特性的固体润滑剂微粒。在铸铝表面制备Ni-P-金刚石化学复合镀层[11]，结果表明，硫酸高铈能促进金刚石微粒进入镀层，随硫酸高铈含量增加镀液稳定性大幅提高后趋于平稳，Ni-P-金刚石复合镀层耐磨性优于Ni-P镀层，添加2mg/L硫酸高铈后进一步显著提高，与Ni-P镀层相比，复合镀层耐蚀性差，添加硫酸高铈后有所改善。

5化学转化膜

化学转化膜是使金属与特定的腐蚀液相接触，在一定条件下发生化学反应，在金属表面形成一层附着力良好的、难溶的生成物膜层。这些膜层，或者能保护基体金属不受水和其它腐蚀介质的影响，或者能提高有机涂膜的附着性和耐老化性，或者能赋予表面其它性能。化学转化膜由于是基体金属直接参与成膜反应而生成，因而与基体的结合力比电镀层和化学镀层大的多。几乎所有的金属都可以在选定的介质中通过转化处理，得到不同应用目的的化学转化膜，但目前工业上应用较多的是钢铁、铝、锌、铜、镁及其合金。化学转化膜同金属上别的覆盖层(例如金属的电沉积层)不一样，它的生成必须有基底金属的直接参与，与介质中阴离子生成自身转化的产物(MmAn)，因此也可以说化学转化膜的形成实际上可看作是受控的金属腐蚀的过程。化学转化膜按膜的主要组成物的类型分为：氧化物膜，磷酸盐膜，铬酸盐膜，草酸盐膜等。

铝合金在大气环境下容易发生晶间腐蚀而破坏。目前应用的高强度铸造铝合金一般含有硅、铜、镁等元素，这些元素的加入增加了合金的腐蚀敏感性。其次是表面硬度低，容易磨损，外表光泽不能保持长久，所以要求有较高的保护措施。其中在铝合金表面上生成化学转化膜具有设备简单、成本低、投资省等优点。彭靓等[12]采用铬酸盐法在Y112合金上生成化学转化

膜，实验结果表明，该转化膜具有高的耐腐蚀性，并具有美观的金**外表面。

以锰酸盐和锆盐为主盐，在铝合金表面化学氧化得到的化学氧化膜[13]的腐蚀电位比铝合金试样的腐蚀电位正0.45V左右，腐蚀电流密度仅0.286μA/cm2；交流阻抗谱图低频端的阻抗值比铝合金试样的值大一个数量级；铝合金化学氧化膜外观呈金**，具有规则排列的柱状生长结构。

葛圣松等[14]用无铬化学方法在铸铝合金表面制得黑色转化膜，利用点滴试验评价了膜的耐蚀性能。分别采用扫描电镜及电子探针观察膜的形貌、测定其组成元素，最后提出了黑色膜的形成机理和耐蚀机理。

6结语

铸造铝合金的表面耐腐蚀性处理可以通过电化学方法得以改善。现有的研究多停留在试样上，应用研究较少。在实际应用中，单独用一种工艺技术就能提高铸造铝合金的防护性、装饰性和功能性问题比较少见，有必要对现有的改性技术综合考虑，对此开展系统的研究。铸造铝合金的表面耐腐蚀性改善和耐磨性改善的综合研究更有意义。

zl101a字母代表各什么 Z代表什么，L表什么，A指质量等级为什么？

合金种类：铝硅合金；

合金牌号：ZALSi7Mg；

合金代号：ZL101A 。----以上来自《GB T 1173-2013_铸造铝合金》正文第6页

ZL：表示汉字“铸铝”的首字母缩写；

101：1指的是第一系列（铝硅合金），01指合金顺序号；

A：指的是优质合金。------以上来自《GB T 1173-2013_铸造铝合金》正文第1页

这相当于美国的A356成份，主要是用来做轮毂

下载标准你可以用《稻壳阅读器》一些常用的标准PDF格式的都可以下到。

放弃了给老婆搓澡的时间给你回复，给个最佳吧。谢谢。于2019.09.24 23：29

美系德系发动机为啥不用铝的

这个问题回答起来，非专业人士可能难以理解。

常见的发动机缸体、缸盖到目前为止，其必须采用铸造工艺进行毛坯生产。

常见发动机，采用灰口铸铁（HT250、HT350等）、蠕墨铸铁（RuT340、RuT350等）进行铸造；国外的采用的铸铁代号虽与国内的代号不同，但是其机械性能相当。

这些铸铁的最低抗拉强度分别为HT250：250MPa，HT350：250MPa……铸铁的密度为7.8t/m?。

铝合金发动机的缸体、缸盖分别采用ZL101、ZL102或YL101等牌号的铸造铝合金进行铸造。

这些铝合金的抗拉强度比铸铁的要低不少，ZL101为220MPa，ZL102为145MPa等等……铸铝的密度为2.7t/m?。

现在问题就来了，要使得铝合金缸体和铸铁缸体拥有相同的强度的话，铸铝的缸体必须比铸铁的缸体厚度要厚才行。

在铸造工艺中，铸造的零件壁厚越厚，其铸造缺陷出现的概率越高，如砂眼、气孔、疏松等等。

在发动机设计、研发过程中，工程师都会对发动机汽缸体、汽缸盖等零部件做强度计算，在发动机试验阶段，也会做各种强度试验来确保铝合金的发动机的强度是完全满足使用要求的。

然而，在发动机批量生产的过程中，不可能对每一件零件都去做强度试验，而是采取抽样测试的办法对零部件进行抽样检验。

因此，这里就涉及到一个概率问题了。个人认为，铸铝发动机的缸体、缸盖件出现强度问题的概率会比铸铁的要大一些；但是这个概率也完全能满足生产和使用的要求。

再PS一点：所谓的铝发动机，也就是外壳是铝的而已，内部件该是什么材质照样是什么材质。若同一款车配置的铸铝发动机比铸铁发动机贵上好几万的话，我只能说呵呵了~~~~~~~~~

不锈钢和铝合金粘一起用什么胶?

用哥俩好AB胶吧。这东西不贵也容易买到。这是树脂类的，很稳定，强度高，耐温耐酸碱。粘合前先把表面处理干净，可以用酒精擦洗，干后再粘。胶的使用可参考说明。五金店就可买到，有快速型的，固化很快。

AB胶水系无溶剂型胶粘剂，不易燃，透明度好、粘接强度高，耐老化、电器及绝缘性能佳，富韧 性、 易操作。 可用于钢、铁、铝、铝合金、钛、不锈钢、ABS、PVC、尼龙(聚酰氨)、聚碳酸酯、有机玻璃（聚甲基丙烯酸酯）、钢化玻璃、聚酯树脂、聚氨酯、水泥、陶瓷、木材、层压板等同种或异种之间的粘接。 粘接玻璃制品

502胶水的成分是α-氰基丙烯酸乙酯。适用：塑料、木材、金属、瓷器、橡胶、皮革、纸张等材质之间的粘合。

107与801都是聚乙稀醇缩甲醛胶水,用途广泛,建筑,涂料,木板,纸张等.国标是:2g/kg.

101胶水通用型 用途：适用于陶瓷、橡胶、金属、玻璃、珠宝、塑料、家俱、广告，喷绘等。

401 属快干胶，透明，通用型，中粘度。用途:金属,塑胶,橡皮,树木,皮革,陶瓷,木板等的粘贴

各位大哥(姐)铸铝可以氧化吗?可以长时间与水接触吗?

铸铝材料的抗蚀化学氧化

1 前 言

铸铝合金是广泛应用的工程材料之一，以Al-Si为基础的合金如ZL 101、ZL 105。Al-Si为基的铸铝合金有良好的铸造性，可加入Cu、Mg等元素强化，进一步通过热处理提高机械性能，所以Al-Si系铸铝合金大量应用于汽车摩托车，航天航空、船舶舰艇等工业，常用作内燃机活塞、汽缸体、汽缸头作为框架支架等结构件以及机匣壳体等外装零件。

铸铝零件加工成型后，要对其表面进行抗蚀防护装饰性表面处理。由于铸铝合金零件表面有的部位是非机加表面，铸造时表面产生的氧化皮膜污迹油灰依然存在。而有的部位则是经机加工表面状况良好。在对其表面除油腐蚀后，很难保持表面均匀一致。又由于铸造铝合金，特别是硅和铜含量较高的铸铝合金，虽然硅和铜的加入大大提高了铝合金的强度，但硅和铜的加入又使其抗蚀精饰加工增加了很多的困难。有些型号的铸铝合金是不能进行电镀或阳极氧化处理的。比如对于含Cu 2%～2.5%，Si 7%～12%的铸铝合金，要保证电镀或阳极氧化进行，往往要进行特殊的前处理。

某产品的机匣类零件是含硅、铜量高的压铸铝合金材料，经机械加工成型，根据产品零件的设计要求，对其表面进行抗蚀精饰加工，并使表面光亮平滑，表面层得以强化。经过反复试验，确定了喷丸强化精饰表面活化及铬酸盐型无色化学氧化成膜工艺，产品质量良好，生产效率高，较好地满足了产品零件抗蚀精蚀的要求。

2 抗蚀精饰处理工序

2.1 喷丸强化

喷丸处理对压铸铝合金零件表面起净化活化和强化作用，为铬酸盐化学氧化成膜做好前处理准备。本工艺采用玻璃球对压铸铝零件表面进行喷丸强化处理，能够较有效地去除零件表面的污迹、氧化皮，起到净化、活化表面的作用。又由于玻璃球呈球状，喷射到零件表面，可形成许多微小半圆形凹面且具有金属光泽。喷丸还可以对零件表面产生压应力，有效地提高其表面疲劳寿命，降低了零件对应力腐蚀的敏感性，增强了表面强度。

喷丸强化处理使用的玻璃球直径选150～250 μm，压缩空气必须经油水分离器过滤净化。压缩空气的压力通常控制在500 kPa左右为宜。喷射角确定65°±5°较好。喷嘴与工件之间的距离控制在250～350 mm范围。喷丸处理前应对工件外观检查后轻轻将其摆放在喷丸室内，喷丸时应均匀，顺序喷射，避免局部区域长时间喷射，造成表面过热或产生变形等缺陷。玻璃球可多次循环使用，但多次喷射后应筛选去除粉末，以保证喷射质量。

2.2 活化处理

为了保持零件表面喷丸强化压应力层不致破坏，又有利于进一步活化零件表面，使铬酸盐型化学氧化成膜能顺利进行，需对已喷丸强化处理的表面进一步作活化处理。活化处理溶液成分及配方为：

HNO3

300～500 mL/L

HF

30～50 mL/L

在室温条件下，浸渍1～5 s。

2.3 抗蚀化学氧化机理和工艺操作

经喷丸强化、活化处理的铸铝零件应及时进入铝及铝合金化学氧化溶液中进行化学氧化。本产品选择使用铬酸盐溶液氧化法，在室温下进行。处理时间因氧化溶液的不同而有差别。抗蚀化学氧化通常可以选下述溶液之一种工艺配方及参数进行。

1)Na2Cr2O7

3.0～3.5 g/L

CrO3

3～5 g/L

NaF

0.5～0.8 g/L

pH

3.5±0.2

θ

室温

t

3～5 min

2)K2Cr2O7

0.5～1.0 g/L

HF (40%)

0.25～0.50 g/L

非离子表面活性剂

适量

pH

2.7～3.5

θ

20～40℃

t

30～90 s

重铬酸钠、铬酐或重铬酸钾在化学氧化溶液中是氧化剂，它是促使氧化膜生成的主要成分。在酸性条件下铝与Cr2O2-7发生氧化还原反应生成氧化膜及铬酸盐膜。氢氟酸、氟化钠中氟离子(F?)起活化剂的作用，它和重铬酸根离子共同作用，有利于生成致密的氧化膜层，要严格控制它们的含量及比例。化学氧化溶液的pH值要严格控制在规定的范围，pH值可以用稀HNO3或NaOH溶液调整。

在化学氧化溶液2)中添加适量的非离子表面活性剂，有利于增强零件和溶液界面的润湿性，可以有效地提高零件表面氧化膜的质量。

化学氧化溶液的温度对氧化成膜有较大影响。当温度低时氧化成膜反应进行较慢；温度升高，氧化成膜反应速度加快，但溶液温度如超过40℃，氧化膜易呈现粉化，质量达不到要求。所以化学氧化溶液控制在25～30℃为最佳温度范围。

另外，当化学氧化溶液中铝离子含量增多，pH值上升超过一定值，氧化膜质量不佳。此时必须注意及时将部分或全部化学氧化溶液更换，才可以较为有效的确保抗蚀氧化质量。

3 抗蚀氧化后处理及检验

铸铝零件化学氧化成膜后，膜层具有孔隙，需进行封闭处理，使有孔隙的氧化膜产生水化或填充作用，进一步提高化学氧化膜层的抗蚀性能。常采用的封闭填充方法是：

1)去离子水封闭于100℃条件下，封闭3～5 min；

2)浸有机物封闭处理。

进行封闭填充后，清洗吹干，对氧化零件进行外观和耐蚀性检验。对表面无氧化膜或膜层疏松挂灰的铸铝零件要进行返修，重新化学氧化处理。耐蚀性检测采取以同牌号的铸铝试样同槽氧化处理，随机抽样，点滴测试耐蚀性能，耐蚀性能达不到技术质量要求，要及时通过调整化学氧化溶液成分比例或工艺参数，使之提高膜层的耐蚀性能

铸铝101可以用6061代替吗?

那得看你所需求的金属属性 一般金属有力学 耐磨 导电 导热 耐腐蚀 等等新能 毕竟101与6061不同材质 所承受的性能不同 如果对于性能要求不是很严格 是可以代替的

但是两者价格又有所不同 这个的看你怎么用了