电镀废水处理价格_江苏电镀废水除油价格如何

1.如何保证电镀质量

2.镀锌产生的废水如何处理

3.茶籽粉在电镀中是如何除油的

4.工业电镀含镍废水怎么处理

5.电镀前处理(除锈)废水可以和电镀废水分开处理吗

要想使得化学废水达标排放，首先我们先来探讨一下化学镀镍会含有哪些废水、以及废水中的污染因子有哪些。。。化学镀镍一般选择硫酸镍提供镍离子，次磷酸钠作为还原剂，除此之外，还有稳定剂（Sn、pb等），络合剂（柠檬酸、苹果酸、乳酸等），表面活性剂、光亮剂、湿润剂、缓冲剂、促进剂等等。但是除了还原剂和主盐外，其他的含量并不是很大，但是络合剂的加入使得游离的镍离子会与络合剂生成络合物，增加了废水处理的难度。主演产生的废水主要分为两大类，一类是含磷废水、一类是含镍废水。当然在化学镀镍钱肯定要进行酸洗和除油等工艺，再次期间还会产生含油废水和酸碱废水等，含镍废水和含磷废水相对于产生的其他废水是比较难去除的，所以化学镀镍废水如何达标排放，又可将其看成如何将含镍废水和含磷废水处理达标。

含磷废水和含镍废水，一般选择先去除磷再去除镍，又因为含磷废水中的污染因子主要为次亚磷污染因子，所以相对于正磷是比较难去除的，一般选择使用HMC-P3药剂去除，还有去除重金属的性质，然后在使用HMC-M2药剂去除镍离子，因为在络合剂存在的情况下镍离子不容易去除，HMC-M2能与任何形态的镍离子生成不溶于水的螯合沉淀物。

二者均达到排放标准后，即化学镀镍废水就可以达标排放处理了。

如何保证电镀质量

14种工业废水处理工艺汇总

表面处理废水类

1.磨光、抛光废水

在对零件进行磨光与抛光过程中，由于磨料及抛光剂等存在，工业废水中主要污染物为COD、BOD、SS。

一般可参考以下处理工艺流程进行处理：

废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放

2.除油脱脂废水

常见的脱脂工艺有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外，其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。

一般可以参考以下处理工艺进行处理：

废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放

该类废水一般含有乳化油，在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂，将乳化油破除，有利于用气浮设备去除。当废水中COD浓度高时，可先采用厌氧生化处理，如不高，则可只采用好氧生化处理。

3.酸洗磷化废水

酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生，废水pH一般为2-3，还有高浓度的Fe2+，SS浓度也高。

可参考以下处理工艺进行处理：

废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→过滤池→pH回调池→排放

磷化废水又叫皮膜废水，指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处理，表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，作为喷涂底层，防止铁件生锈。该类废水中的主要污染物为：pH、SS、PO43-、COD、Zn2+等。

可参考以下处理工艺进行处理：

废水→调节池→一级混凝反应池→沉淀池→二级混凝反应池→二沉池→过滤池→排放

4.铝的阳极氧化废水

所含污染物主要为pH、COD、PO43-、SS等，因此可采用上述磷化废水处理工艺对阳极氧化废水进行处理。

电镀废水类

5.含铬废水

含六价铬废水一般采用铬还原法进行处理，该法原理是在酸性条件下，投加还原剂硫酸亚铁、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、二氧化硫等，将六价铬还原成三价铬，然后投加氢氧化钠、氢氧化钙、石灰等调pH值，使其生成三价铬氢氧化物沉淀从废水中分离。

处理工艺流程如下：

含Cr6+废水→调节池→还原反应池→混凝反应池→沉淀池→过滤器→pH回调池→排放

6.综合重金属废水

综合重金属废水是由含铜、镍、锌等非络合物的重金属废水以及酸、碱前处理废水所组成。此类废水处理方法相对简单，一般采用碱性条件下生成氢氧化物沉淀的工艺进行处理。

处理工艺流程如下：

综合重金属废水→调节池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→过滤→pH回调池→排放

7.含氰废水

目前处理含氰废水比较成熟的技术是采用碱性氯化法处理，必须注意含氰废水要与其它废水严格分流，避免混入镍、铁等金属离子，否则处理困难。该法的原理是废水在碱性条件下，采用氯系氧化剂将氰化物破坏而除去的方法，处理过程分为两个阶段，第一阶段是将氰氧化为氰酸盐，对氰破坏不彻底，叫做不完全氧化阶段，第二阶段是将氰酸盐进一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化阶段。

处理工艺流程：

含氰废水→调节池→一级破氰池→二级破氰池→斜沉池→过滤池→回调池→排放

处理后的含氰废水混入电镀综合废水里一起进行处理。

8.多种电镀废水综合处理

当一个电镀厂含有多种电镀废水，如含氰废水、含六价铬废水、含酸碱、重金属铜、镍、锌等综合废水，一般采取废水分流处理的方法，首先含氰废水、含铬废水应从生产线单独分流收集后，分别按照上述对应的方法对含氰、含铬废水进行处理，处理后的废水混入综合废水中与其一起采用混凝沉淀方法进行后续处理。

处理工艺流程如下：

含氰废水→调节池→一级破氰池→二级破氰池→综合废水池

含铬废水→调节池→铬还原池→综合废水池

综合废水→综合废水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放

线路板废水类

9.络合含铜废水（铜氨络合废水）

此类废水中重金属Cu2+与氨形成了较稳定的络合物，采用一般的氢氧化物混凝反应的方法不能形成氢氧化铜沉淀，必须先破坏络合物结构，再进行混凝沉淀。一般采用硫化法进行处理，硫化法是指用硫化物中的S2-与铜氨络合离子中的Cu2+生成CuS沉淀，使铜从废水中分离，而过量的S2-用铁盐使其生产FeS沉淀去除。

处理工艺流程如下：

铜氨络合废水→调节池→破络反应池→混凝反应池→斜管沉淀池→中间水池→过滤器→pH回调池→排放

10.油墨废水

脱膜和脱油墨的废水由于水量较小，一般采用间歇处理，利用有机油墨在酸性条件下，从废水中分离出来生产悬浮物的性质而去除，经过预处理后的油墨废水，可混入综合废水中与其一起进行后续处理，如水量大可单独采用生化法进行处理。

处理工艺流程如下：

有机油墨废水→酸化除渣池→排入综合废水池或进行生化处理

当废水量少时，反应池内的油墨颗粒物在气泡上浮力的作用下浮出水面形成浮渣，可以用人工方法撇去；当水量大时，可用板框压滤机脱水，也可在撇渣后进行生化处理，进一步去除COD。

11.线路板综合废水

此类废水主要包括含酸碱、Cu2+、Sn2+、Pb2+等重金属的综合废水，其处理方法与电镀综合废水相同，采用氢氧化物混凝沉淀法处理。

多种线路板废水综合处理当一个线路板厂含有以上几种线路板废水时，应将铜氨络合废水、油墨废水、综合重金属废水分流收集，油墨废水进行预处理后，混入综合废水中与其一起进行后续处理，铜氨络合废水单独处理后进入综合废水处理系统。

处理工艺流程如下：

铜氨络合废水→调节池→破络反应池→混凝反应池→斜管沉淀池→中间水池有机油墨废水→酸化除渣池→排入综合废水池综合废水→综合废水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放

常见有机类污染物废水

12.生活污水

较常用的生活污水处理方法是A2/O法，处理工艺流程如下：

生活污水→格栅池→调节池→厌氧池→缺氧池→好氧池→混凝反应池→沉淀池→排放

13.印染废水

此类废水水量大、色度高、成分复杂，一般可采取水解酸化-接触氧化-物化法处理印染废水。

处理工艺流程如下：

印染废水→调节池→混凝反应池1→斜沉池→水解酸化池→接触氧化池→氧化反应池→混凝反应池2→二沉池→中间池→过滤器→清水池→排放

14.印刷油墨废水

此类废水特点是水量小、色度深、SS和COD等浓度高。

可参考以下处理工艺：

水墨废水→调节池→混凝气浮池→水解酸化池→接触氧化池→混凝反应池→斜沉池→氧化池→过滤器→清水池→排放

镀锌产生的废水如何处理

正确的电镀的前处理非常关键，特别是化学镀镍。前处理的重要性及其对最终镀层的影响是造成电镀生产故障的首要因素，但却经常被人们忽视。并且很轻易地把注意力放在化学镀镍槽上。本文的重要目的之一，就是希望大家能正确地看待这一问题。

要说明这一点，其实也非常简单，化学镀镍前处理的重要性与我们在日常生活中所遇到事情有许多相似之处。比如，当我们想给家里的一件家俱上漆时所要面对的问题，与电镀操作人员所遇到的情况就非常相似。颜色的选择在某种情况下我们可以先不予置否。其它问题，比如漆的种类，就比较关键了。漆有许多种，包括环氧漆、珐琅漆、聚酯漆等，我们还可以说出一大堆来。选择哪一种漆取决于它的性能，以及家俱的用途、环境。如果在上漆前，不做好必要的表面准备的话，恐怕你就要花更多的时间，更多的钱，以及忍受那些不必要的麻烦了。希望大家能从这一事例中悟到点东西。

化学镀镍也是这样，当我们有了一定经验后，就会马上非常确定地意识到，合理的前处理工艺以及工序的选择与选择一种好的化学镀镍药水一样地重要。作为一个电镀从业者，我见到过许多电镀生产线的不足甚至错误。而每当我试图指出这些不足时，总是听到什么“我们要赶生产，没有多余的时间花在什么除油、水洗上，我们也没有多余的地方去放置另外的槽子，我们不能让生产停下。只要没事，就够了”。任何操作都会产生一定的后果，不论正确的、还是错误的，都会在最终工件的镀层质量上表现出来。不幸的是，许多负面的后果，只有到造成质量问题，甚至是废品时，才能逐渐意识到：这都是自己没有调整那些工艺上的不足引起的。以下谈到的正确的指导性原则，以及一些有效的操作工序，可以为生产提供保障。有许多基本的概念、规则，会影响到镀层的最终质量。以下的几点先给大家提供一些基础参考：

1.所有的金属都是不同的。

2.不同的金属需要不同的前处理，除油剂工序以及具体地操作方法。

3.没有“万金油式”的除油剂。

4.更没有“放置四海皆准”的前处理工艺。

5.从没有哪个来源，可以提供经证实的适用于所有金属的前工艺。但这样的信息却充滞各处。

6.许多发表的前处理工艺都有再思考的必要。

7.我们唯一的法宝就是不停地尝试，不断地调整和改进。

以上这些概念性东西，经常在有点急迫的化镀生产安排下被误用，误解，不被认同或忽视。但是在镀后的工件上发现问题时，就把注意力首先放在化学镀液上。当然，我们也无法清楚地感觉到以上的这几点会浪费我们多少不必要的精力。但却不能停止一而再，再而三的强调：“已经可以证实的是电镀故障中有90－95%与除油或前处理有关。”这一点你可以从许多有关电镀的专业杂志、书籍上的文章中看到。其实这些概念，非常地浅显，但却一次次地被忘记、忽略掉了。例如，在同一条生产线上用相同的工艺和工序处理铁件、铜件、黄铜件。

有许多正确的工艺实例，但这也一样需要做一些试验性的生产，以选择出最佳的操作工序。如果我们假设任何工件都是始终如一的，比如有相同的热处理造成的氧化皮，相同数量的油污，以及镀液稳定，那除油和镀液操作就简单多了。尽管我们所使用的药水都是非常好的产品，依然需要在针对一种具体工件基底，选择正确的前处理工艺时，做许多调整工作。

还有，生活中的许多思维方法，一样适用于化镀生产。比如，人们总是“先看到树林，然后才能看清是槐树，还是杨树。”这一句话移到化学镀镍生产中，简单地讲，意思就是：当你处理故障时，先要看那些基本的，显而易见的方面，然后再考虑那些比较特别的，不清楚的地方。另外还有“带入，带出”，简单地说就是：成功的化学沉镍过程，需要一系列步骤，而这些步骤就是：前面的前处理工序，从工件表面上除去某些东西。例如，在除油工序中除去零件上的油污，而我们也知道与此同时也不可避免地在工件表面会带有除油剂中的一些东西。我们可以把化学镀镍生产简单地分解成几个单一步骤：每一个步骤，都是要除去表面上的一些东西，而在下一步骤中表面上又会带上另外一些东西。要想生产顺利不出问题，这一概念一定要做到实处：从某一工艺步骤中表面带上的膜，必需与下一步骤相适应，而不能造成问题的产生。化学镀镍生产中的这些简单的步骤就是，除油，酸活化，沉镍，后处理。认知这一事实对于任何金属来讲，前处理也不过是一种简单的工艺。而针对所加工的特定基材，选择正确的活化工艺，才是我们当前生产中要特别对待的困难。

言归正传，现在开始解释本文题目中的‘五字经’。曾经几何时，沉镍的质量好坏好像只是沉镍操作人员的责任。其实，现在的ISO、QS也好，还是其它质量体系，教给我们要在质检，设计，机加工，热处理，电镀及最终的使用者之间共同承担化学沉镍零件的质量责任。而对于沉镍操作人员来讲，首要的就是理解好这‘五字经’。这‘五字经’分别代表：基材、除油、水洗、活化和沉镍工序。希望大家能活用这几点。

生产出问题时，人们容易手忙脚乱。在这种烦燥的心情下，想短时间解决问题，往往是让人头痛的。如果问题解决了，最好找出原因，找出需要改正、调整、注意的地方。以便在今后的生产中避免再次发生类似的问题。希望大家能以‘五字经’去梳理思路。也许能减少些痛苦的发生。

‘五字经’中的基材 化学镀镍有许多自己的特性，可以运用到许多材料表面，以提供或加强这些材料本身的性能。大家都理解这样一个情况：化学镀镍层的质量好坏与金属基底的质量好坏息息相关，因为化学镀镍没有整平能力，也不能盖住基底的缺陷。事实是，许多基底上的毛病，在工件沉镍处理后，会变得更加明显。很少，如果有的话，化学镀镍能盖住基底上的问题，象什么：针孔，机加工或研磨后留下的纹路。工件冲、压、钻或热处理的方式对化镀质量有非常大的影响。嵌入工件表面的那些难以除去的油污，或是其它什么东西，会导致镀层白斑，结合力差，甚至不上镍。在正常的生产线上加工一种工件时，它是否经过热处理或表面硬化处理，上线前必须搞清楚。因为这也许需要对前处理工序的操作进行些调整。这里要特别提出来的是，必须对来料的表面情况，在上线沉镍前进行检查，不能只让沉镍操作人员对一些机加工差所造成沉镍质量事故负责任。这就需要机加工车间，五金厂，质检和沉镍操作人员加强沟通，大家一起合作，加工出质量高，稳定的化学镀层。

对于化学镀镍，并不是所有基材都是自发反应的。镍，铁、铝经标准的前处理工序都能自发反应；铜、黄铜是不能自发反应的，需要另外的活化操作以保证引发。这里需要理解的是，有些基材能否镀好还是有它的局限性的。

‘五字经’中的除油 当我们谈到除油，提到的是前处理中的第一步骤：碱性化学除油。除油剂的机理需要强调一下，这有助于解释那么多除油剂到底有什么不同的效用。要除去的油污类型和基材类型决定着解决某种具体的除油问题及方法：

基材 除油方法

铁、铁合金件 热、强碱性除油剂及强酸

铜、黄铜件 热、低碱性除油剂及酸盐

锌压铸件 热、弱碱性或中性除油剂及专用活化酸

铝合金件 低温，弱碱性或中性除油剂及混有氟化物的硝酸

要记住，前处理工序对某种基材上的某种油污很有效，但不一定对同一基材上的另一种油污就一样有效。这一点经常被忽视，直到产生废品时才能让人意识到油污不但有它自己的特性，而且同一种油污，因为它使用的条件、方法不同也会变得难以去除。工件上的油污是冲压、车削，还是热处理操作搞上去的？在电镀厂，可以看到各种各样的油污，包括什么：切削油、润滑油、研磨膏、硫化油、氯化油以及蜡，这些油污可以在工艺循环的除油部分除掉。还有其它许多类型的东西也可以看作是油污，如：污迹、残渣、氧化物、锈和热处理造成的硬皮，这些油污由活化工序处理。

一旦选定除油工艺，操作温度、浓度及搅拌就是要考虑的重要因素。通常，温度是除油剂的除油效果最重要的影响因素。那怕只提高3、4度，也会很好地改善除油的效果。在清除某些研磨膏和氯化蜡时，提高温度可以软化完全分解这些油污。而这种化学除油剂，必须是那些可以高温操作的配方。否则，超出它的温度操作范围反面会引出除油问题。如果这种除油剂并不是可以用来高温操作的配方，那表面活性剂就会由于浊点问题而分离出来。浊点代表的是：在特定浓度和温度下，一种表面活性剂的稳定性指标。简单的讲，浊点是除油剂中表面活性剂成份的溶解度的一种测量方法。这种情况一旦发生，不仅除油效果会变差，而且还会带到后序工序中去。对任何除油剂来讲，它的表面活性剂体系才是最关键的。表面活性剂可以溶解、分解、乳化、降解油污及其成份。电解除油剂是通过电流来达到清洗作用的。因为电解除油剂的主要作用并不在于清除油污，所以这一情况放到活化部分再讨论。电解除油剂讲它是起活化作用的，似乎更适合些。

对于除油：需要记住的几点：

1. 化学除油应该去除所有的油污及其成份

2. 电解除油剂是用来去除某些特定的东西，而不是油污

3. 通常只是一种油污在作怪，找到它然后除掉。镀液还没有聪明到可以有选择地镀出点毛病的 程度

4. 除油剂的使用寿命，与工件上的油污种类、数量有关

5. 化学除油槽之后水洗，能显著改善水洗效果及延长除油剂的使用寿命

6. 水溶性的油污易于用低温、低碱性除油剂去除。碱性越高就能更好地去除这类油污

7. 抛光膏、研磨膏成份则在热碱性除油剂中可以去除

8. 一些污渍可以在除油剂中泡掉

9. 当出现故障时，不要急于提高除油剂的温度、浓度来解决，而应该先查清问题的来源

10. 电解除油槽应该用正确的电极来提高效率，不要用槽壁做电极

‘五字经’中的水洗 水洗是化镀生产中，除了化学镀镍工序之外最重要的操作，但却经常被忽视。在电镀这一行业里，废水处理及环保等问题与水洗在生产中的重要意义往往会产生冲突。在一些地方，废水处理受到的关注甚至多于化镀本身。但是，我们只要想一下：“电镀生产工序不过就是一些去除某些东西的一系列步骤组成的.”就可以理解到水洗在这其中所起到的作用啦。化学除油后工件表面上有什么？正常情况下，上面有烧碱的残余、残余油污、润湿剂、表面活性剂。增长水洗时间可以有效地去除这些表面的东西，尽管仍然会有一层含有少量的润湿剂或表面活性剂的水膜。而在大多数情况下，这不会影响下一步工序（通常是电解除油工序）。简单地在水里上下摇一下两下，并达不到什么效果。就好像我们洗手，冲洗那么一下两下，洗不干净手上的肥皂。化学除油之后的水洗时间增长（可以长至两分钟），对这一问题非常有好处。还可以通过增加空气搅拌，逆流水洗等方法来提高水洗效率。干净水应该从与水洗方向相反的水槽底部流入。这一设计可以使干净水从高处的水槽底部流向低处水槽的液面出口。

在化学除油槽和电解除油槽之间加设水洗槽，对减少生产线上的油污污染非常有效。许多生产线上，化学除油后就直接进入电解除油槽，中间没有水洗。这确实简化了工艺步骤，但是从化学除油槽带出的乳化了的油污及其它副产物，会污染后续的工序，而且会缩短电解除油剂的使用寿命。这一小小的改变，所带来的区别，你会不时地感觉到。

要减少废水的环保要求，越来越强烈，这其实也影响到提高水洗效率的能力。另外水洗也是一个需要严格控制的关键工序。水是除油液和活化液中主要的组成部份，因此，在配新槽时，要特别注意水的质量好坏。这其中的杂质，如钙或镁会导致整个水的硬度增加。这些杂质会沉降活性成份为不溶物，从而会影响到整个除油效果，而且会增加槽底的沉渣。

‘五字经’中的活化 除了在前处理工艺中水洗，活化就是最重要的工序了。当除净表面的油污后，就需要除净所有的氧化物，以使镀层和基底之间形成正确的原子状态的结合。由于适合沉镍的基材的多成份性，而且需要正确的活化每一种成份，就使得选择正确的活化效果变得非常的困难。到底工件表面有多少氧化皮？工件表面有没有污渍？这些都是在活化工序需要考虑的重要因素。

活化工艺可以分为不同的种类，最常见的类型是基于酸盐、矿物酸如硫酸、盐酸和柠檬酸的酸性活化剂。选用哪种酸及其浓度取决于基材金属的类型和表面状况。是冲压件还是铸件？表面是否易于生成残渣？当客户要求镀层的抗腐蚀性能时，由于氯离子会影响沉镍，所以就不能使用盐酸。通过一些简单的试验就能确定针对特定用途的最佳活化工艺。在除油部份的其他活化剂包括电解除油，酸性电解和冲击镍或预镀铜。对于不导电的基材，通常使用钯活化工艺。在这些情况下，针对基材的最佳活化工艺，是化学沉镍的关键。

酸性活化剂 依据基材的类型，酸性活化剂有许多种选择。基于使用电流的酸盐或过硫酸盐的酸性活化剂，可以提高许多类型基材的活化效果。许多300系列的不锈钢，选用这类活化工艺就非常有效。活化在电镀生产中的关键作用是，去除基材上的氧化膜、残渣及污渍。另外酸性活化剂的浓度、时间和温度的控制与化学除油剂的使用一样，非常的重要。有时候会在矿物酸如盐酸或硫酸型酸性活化剂中，加入少量缓蚀剂，以减小对基材的腐蚀，但是这些缓蚀剂有负作用。因为它会在各种基材表面形成一种难以清洗的粘膜。这会造成镀层质量问题，如针孔或镀层发乌。如果这些杂质残余没有立即显出为这些可以看见的毛病，那就会在结合力测试中发现有结合力差的毛病。表面润湿剂能降低表面张力，因为它比缓蚀剂易于清洗，从而经常被加到酸性活化剂中。但是这种表面润湿剂要与加入到化学镀镍溶液中的表面活性剂，必须属于同一类才行。这种兼容性能保证不会污染后续的化学镀镍溶液，因此必须清除掉酸槽中任何油污及油污的残余。否则可能当工件出酸槽时，工件表面会带有油污。酸槽中有油污表明工件的除油或水洗不足。有较重氧化皮的工件更可能有除油工序中难以清除的油污存在。而在酸活化操作之后，这些油污残余会带入到酸中。在酸活化槽中加入少许表面润湿剂，会减少这一问题的影响，但是并不能完全解决这一问题。

碱性活化剂 一般情况下，电解除油被当作是除油工序的一部份。在通过使用电流去除表面污渍的同时它也可以去除化学除油剂的残余物。我们可以通过研究电解除油剂的组成，就会发现它并没有多大的除油能力。碱性高这一特点是为了提供溶液的导电性。电解除油剂的组成中也有少量表面活剂。因此，电解除油剂更适合于作为一种碱性活化剂。为什么呢？电解除油剂根据它是使用阳极还是阴极，在阴极或工件表面产生氧气或氢气。当直接与阴极相连时，工件表面产生的是氢气。这氢气就是一种很好的活化剂。阴极除油的缺点在于：油污和其它污染物有可能重新沉积到工件上。如果使用的是阴极除油，就需要保持除油液相对的干净，污染要少。阳极除油被经常用作标准的电解除油操作，因为阳极反应可以清除掉工件上的颗粒状的污物。因为氧气产生于工件，象高镍含量的合金，非常容易形成氧化物。在这些情况下，就必须非常小心地选择电解除油之后的酸活化工艺。使用周期变向电流，对许多基材都非常有用。使用阳极电流或周期变向电流，可以减少高应力合金的氢脆现象。在阴极和阳极循环之间的变换，对去除污渍和氧化物可以达到非常好的活化效果。在这种时候，工件从电解除油出槽时，最好是在阳极阶段提出工件。

许多沉镍缺陷都可以追溯到电解除油工序。例如，在一客户处曾经遇到这样一个问题，镀层端面有一种发花，在确认化学镍溶液正常之后，观察其它工序。发现电解除油槽工艺参数不在正常范围、工件出电解除油槽后，基材发黑。在电解除油槽中怎么会使基材发黑呢？电压过高，电流又小，在电解除油剂浓度又低的情况下，就会导致这种情况发生。但并看不出工件上有什么明显的迹象，而且在其后的活化工序中，这层发黑层能够除去。不幸的是，即使活化工序正常，在化学镀镍之后，工件上仍然留下了毛病。

碱性高锰酸钾 这种相对较老的工艺，可以用在有较多热处理氧化皮或有碳化残余的工件表面。高锰酸钾与氢氧化钠质量比1：3的混合溶液，工作温度65-85度。这一方法适用于铁基底，可以去除有较重氧化皮而又不会腐蚀基材金属。在许多情况下，这也是一种确实有效的方法。

预镀 预镀经常被建议用于高应力、高碳含量、不锈铜或其它镍铬型合金材质的化学沉镍之前，可以显著改善镀层与基底之间的结合力。这些预镀多数是基于电镀镍配方，包括伍特镍、瓦特镍及氨基磺酸镍工艺，氰化镀铜也有应用。但在化学沉镍中铜不能自发反应，而需要另外的活化工序。尽管氰化镀铜溶液是一种很好的除油剂，但铜镀层作为预镀层，会对镀层的抗腐蚀性产生负作用。

‘五字经’中的化学镀镍 任何化学镀镍工艺都可以在任何正常前处理的表面上沉积。当表面前处理出故障时，化学镀镍层的性能会受到损害。镀层性能，如抗腐蚀性，与表面前处理的成与败息息相关。前处理中的任一工序都可能产生孔隙、针孔或由于污迹引起的麻点，对抗腐蚀性能都能造成负面影响。在没有水洗干净遗留下的膜上沉积镍层，有可能是结合力差的根本原因，或导致镀层的孔隙率增大。

化学镀镍的一个非常有意思的特性：“所见即所得。”化学镀镍层会重复再现基材的表面状况。化学镀镍与电镀镍不同的地方有许多，其中有一点，就是化学镀镍没有整平能力。如果基底表面有纹路或印迹，化学镀镍后，这些情况会更加清晰可见。化学镀镍层是掩盖不住这些问题的。这些在化学镀镍层上可以看见的纹路和污迹，以往以为是由于化学镀镍中稳定剂失调造成的。其实通过加强前处理的水洗，可以很轻易地清除掉。现在通过加强与工件加工制造者的沟通合作，可以非常容易地解决与前处理有关的化镀问题。ISO和其它的质量标准，就是为了更好地理解和解决问题。汽车行业在这一点上，就做得非常有成效，他们的做法就是直接参与到电镀工厂的质量控制中。

解决问题的工具 水膜破裂试验，经常用来观察工件表面是否干净，这是基于经正确除油的表面具有保持一层水膜不破裂的能力。不幸的是，这种观察结果在某些情况下是错误的。在表面呈碱性或含有表面活性剂，或表面沉积有亲水性污渍时，一样会有问题发生。正常情况下，表面脏，水膜就会破裂。当由于除油低效所带来污渍留在了工件表面上时，并不一定会使水膜破裂。若在观测前将工件浸入稀释的酸性溶液中也通常会使水膜破裂。而那些经过含有润湿剂的酸性溶液处理的工件表面，在某些时候就不会使水膜破裂的。如果要解决这类除油、水洗问题就需要使用其它方法，如PEE等仪器测试。这里对此暂不作更多的讨论。

使用导电仪 可以使用导电仪来检测、控制水洗质量。其工作原理与水洗中的污染的程度相关。当然使用导电仪本身并不能保证好的水洗质量。有效的水洗取决于水洗时间，水的温度和工件及水的污染程度。许多时候当问题发生时，仅仅通过“两分钟水洗”后，就会发现问题就基本解决啦。回想一下你洗手吧！你要用多长时间才能用冷水洗干净呢？

导电仪其实是用来控制流动水洗槽的流量的。导电仪的探头先调到一个限定值，然后放入水槽中。停止水流直到由于工件的带入致使水的污染程度超过这一设定值。这表示是该加清水的时候啦。这有助于维持水洗的质量。当使用导电仪时需要关心的问题是：“对于某一特定水洗工序来讲，到底最佳的导电值是多少呢？”这个问题很难回答。这你在任何书本上也都找不到答案的。因为化学镀镍有太多的影响因素，对于每一个具体情况要具体分析。水洗温度及其他的因素都会影响到这一导电值。大概要首先控制住所有这些因素才有助于控制导电仪吧。

让我们一起来使用一下这一方法。首先我们选定控制点：电解除油之后、酸洗之后、化镀之后。使用逆流水洗。然后在实验室内，配出各主要工序工作液的体积百分比浓度标准液。就是将电解除油液，酸洗液，新旧化镀液分别以0.5%,1.0%,3%,5%,8%,10%,15%,20%的比例加入到水洗水样中。用导电仪测出各个样品值并绘出图样。这就基本上对这条生产线的水洗情况做了一个描述。然后通过一段时间的生产就可以总结出，针对这一生产线各个工序后的水洗的极限值。这样我们就能很好的控制水洗啦。

对除油液的另一个控制方法 每一个化镀操作人员都要面对这样的一个问题：除油液什么时候就不能再用啦？在什么情况下，除油剂的性能的变化会导致废品，或者说在除油剂发生什么样的性能变化时就需要补加、重新配制啦？这时，我们可以尝试一下以下的方法。这是一种非标准的滴定方法：用三种指示剂做酸碱滴定。紫罗蓝指示剂（pH 11-13)、酚酞指示剂(pH 8.5-9.7)、甲基红臭酚绿混合指示剂（pH 4.2-5.4)三种指示剂来滴定碱性除油液。用紫罗兰指示剂滴定游离碱中的氢氧化钠，用酚酞指示剂滴定游离碱中的其他的所有碱性物质。而用甲基红臭酚绿混合指示剂滴定除油液中的所有碱性物质。大多数标准的除油剂滴定方法都是基于以酚酞指示剂确定终点的。而在许多情况下，这会导致很大的误差。

使用酚酞指示终点的标准滴定的第一个问题是除油剂中含有的氢氧化钠会吸收空气中的二氧化碳。越旧的除油剂含有吸收的二氧化碳越多。因为这一吸收生成的碳酸钠会影响滴定的准确性。具体点儿就是除油剂中的氢氧化钠与二氧化碳反应生成碳酸钠，用酚酞做指示的滴定值可能会保持恒定或增大。而这会导致操作失误。紫罗兰指示剂指示的零点是除油液中的游离氢氧化钠被消耗掉啦。而我们都知道：因为除油液中含有氢氧化钠对除去许多油污都很有利，所以除油液的脱脂能力是衰减的。用甲基红臭酚绿混合指示剂作指示的滴定值越高就表示：会影响滴定的油污的成分污染程度越大。而这些污染物有可能是皂化物、脂肪酸、脂肪油和胺。即使工件上的不溶性油污被除掉了，但这些油污的可溶性部分也会溶入除油液中从而影响除油液的效果。脱脂能力降低就是必然的啦。当使用这一滴定方法后，就可以有效地确定除油能力，也有助于解决问题。

当所有努力都无效时 当问题发生时，唯一可以制约我们的就是我们的思维方法，又或者讲是我们的想象力。有时也会发生即使我们采取了正常的方法，也无法解决问题的情况。这时该怎么办呢？采用以下这些方法，往往能得到意想不到的效果：

预浸 尽管在前处理工艺中并没有提到这一工序，但是预浸往往在化镀生产中，发挥很重要的作用。当遇到有结合力的问题或在工件上有污渍时，化镀之前进行氨水预浸，是一个非常有效的解决办法。在化镀槽前，加一道含有氨水的‘静水洗’工序，会带来许多好处。使用浓度为0.25－0.50%，氨水是一种很好的‘去膜剂’，而且带入化学镀液不会有影响。而且有助于化学镀镍在工件表面的引发。在批量比较大的生产中，工件本身的温度变化对沉积有很大影响时，化学镀镍的引发特别关键。因为氨水可以快速引发孔隙部分的反应，所以对于那些孔隙率比较高的工件特别有好处。在酸性的化学镀镍前，使工件表面有一层微碱性的膜层，在许多生产中可以减少潜在问题的发生。在化学镀镍前，也可以用碳酸钾作预浸。不要害怕做任何尝试！

灵活变通 许多时候当生产中出现问题时，好象并没有多少必要对工艺进行改善的地方，那么什么才是该采取的最好的方法？对前处理工序进行一些变通，可以解决许多问题。即使出于某些限制时，没有办法变通，也不要放弃尝试这一方法。举一个例子吧，有一间工厂在高碳钢材质的汽车零件上，沉积中磷含量的化学镀镍层，已经成功的加工了许多年了，而且前处理工艺维护得非常好，生产处于一种良性状态。某一天，这间工厂要将这一中磷工艺转用4%的低磷工艺。这一转用会带来许多好处，比如低磷工艺有更高的硬度和耐磨性，而且可以不再采用热处理了。但是配制这一低磷工艺生产不久，就出现了问题：有许多工件镀层有爆皮、碎片发生；不合格率达到了30%。由于镀层性能的变化以及不同镀液配方的镍引发的不同，往往会有相反的作用。而正是在这种同样的材质上，以前只有2.5%的不合格率，现在为了解决这一现象，需要对生产工艺进行一些改动。老工序是除油，阳极电解除油，盐酸活化，阳极电解除油。新工序改动了老工序的顺序，而且增加了一些其他的工序。现在新工序是除油，盐酸活化，周期变向电解除油和氨水预浸，效果非常好。除了增加一道预浸外，仍然使用的是与以前相同的工艺。现在的不合格率仅有0.8%，从而这一转用低磷工艺的措施得以顺利完成。这个例子就是为了告诉大家，稍稍对前处理工序进行改动往往可以防止一些潜在的危险问题的发生。当然许多时候在这些类似问题发生的情况下，人们往往只是想着改换药水供应商。这种时候，良好的沟通与合作可以避免许多严重后果的发生。

许多化学镀镍问题，能追朔到基底状况及其在前处理工序中的反应和变化之间的关系上。前处理操作的重要性，化学镀镍生产中必须时时强调。选用最好的化学镀镍药水或工艺体系并不能改变这样一个事实：工件表面前处理不良，会浪费许多时间、金钱，而且还有许多的痛苦。希望以上提到的这些内容能给大家以参考和启发！！！

茶籽粉在电镀中是如何除油的

第一步，进入收集池。 酸洗镀锌废水从酸洗清洗线排出后收集，进入综合调节池，主要调节水质和水量，保证后续处理效果稳定，减少对后续工艺的负荷影响。

第二步，进入调节池。 酸洗镀锌废水流入废水隔油调节池，浮油在隔油调节池中去除。浮油由刮油器收集，然后在调节池中水质均匀。调节池的废水由提升泵提升至混凝池，以调节酸碱度。设置酸碱度在线控制器，自动控制破乳剂的投加量。

第三步，进入气浮系统。 通过在水中形成高度分散的微小气泡，附着在废水中疏水基团的固体和液体颗粒上，形成水-气颗粒的三相混合体系，形成密度低于水的絮体浮在水面，形成浮渣层被刮去，从而实现固液和液-液分离的过程。

第四步，进入芬顿体系。 酸洗和镀锌废水经芬顿反应后的出水进入芬顿脱气槽，脱气槽配有酸碱度在线仪，自动添加化学品进行控制。过氧化氢在碱性条件下会迅速分解，防止污泥漂浮在沉淀池中。脱气槽出水进入芬顿絮凝，泥水分离。

第五步，混凝沉淀一体化。 酸洗镀锌废水经强氧化后进入一体化混凝沉淀。污泥沉降在加入脱色剂和聚丙烯酰胺辅助混凝后，达到泥水分离的作用。上清液通过酸碱度调节罐调节至中性，然后排入中间罐。然后被泵提升的部分需要经过自清洁过滤器过滤后重新使用。

工业电镀含镍废水怎么处理

大概两公斤的工件对应20-30ml茶子粉。这个主要起除油研磨的作用。如果要光亮，还需要在用对应剂量的光亮剂进行光亮处理。

纯天然山茶洗洁粉，采用山区野生山茶籽，经脱油提纯精研而成。它富含天然茶皂素，能迅速去除油污，可清洗碗筷、盘子、锅子、蔬菜、水果…等，去油、去污能力非常强，好冲又好洗，不伤手，能分解蔬果中的残存农药。其独有的杀菌、解毒、消炎、止痒的药理功能，是目前唯一一款纯天然的洗洁产品。在我国山区、台湾、日本有长期的使用习惯。它不含任何化学添加物，使用安全，不伤皮肤，无化学残留，是一种天然绿色、高效环保的家用洗洁用品。是人们摈弃化学物，回归自然的理想选择。

茶籽粉的特性：茶籽粉中含有15~18%的茶皂素。茶皂素是一种天然非复方型表面活性剂，其有良好的乳化、分解、发泡、湿润功能，有很好的去污作用。同时它还具有消炎、杀菌、镇痛、抗渗透等药理作用。

真正的茶籽粉不含任何添加物，其颜色应为深咖啡色，而且有一股浓郁的茶籽香味，很好辨认。

红酥手茶籽粉使用小贴士

1、洗碗筷时，在热水中加入一匙洗洁粉，将碗筷浸入，能迅速去除油污，或用洗碗布沾上洗洁粉，轻拭碗筷，再用清水冲洗即可，易洗易净。

2、油污严重的，如油烟机、燃汽灶、瓷砖墙等，用湿海棉沾上洗洁粉，轻试器具，再用湿毛巾擦干，即可去除油污，光亮如新。

3、浸泡蔬菜、水果，能分解去除农药残留，吃得安全。

4、泡澡时，在浴缸中，加入三匙洗洁粉，不但能清洁皮肤，还能杀灭皮肤真菌，预防皮肤病，保护皮肤健康。

5、妇女生理期，用以清洗可消毒杀菌，保护妇女健康。

6、用其洗头，能去屑止痒、乌发防脱，洗后头发松软亮泽。

7、用其泡脚，能清洁皮肤，杀灭脚部病菌，医治脚气。

8、清洗金银饰品，浸泡十分钟后用清水冲净，即光亮如新，对饰品无腐蚀。

9、用其掺水浇花，能杀虫灭菌，增加肥效。

什么是电镀:

就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。电镀时，镀层金属做阳极，被氧化成阳离子进入电镀液；待镀的金属制品做阴极，镀层金属的阳离子在金属表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层(deposit),改变基材表面性质或尺寸.电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。

电镀工艺

1、不烘烤防爆热镀锌

2、彩色镀铬

3、长金属管内孔表面化学镀镍磷工艺

4、超声快速热浸镀

5、瓷砖表面镀覆贵金属的方法

6、大面积一次性精确刷镀技术

7、单槽法镀多层镍工艺

8、低浓度常温镀(微孔)铬添加剂及其应用工艺

9、低碳钢丝快速酸性光亮镀铜工艺

10、低温镀铁加离子轰击扩渗强化技术

11、电镀锡铋合金镀液及其制备方法

12、电解活化助镀剂法热镀铝锌合金工艺

13、电炉锌粉机械镀锌工艺

14、电刷镀法刷镀铅—锡—铜减磨耐磨层的镀液

15、电刷镀阳极

16、镀铬废槽液浓缩熔融除杂回收法

17、镀铬废水废渣提铬除毒法

18、镀铬废水中铬的回收方法

19、镀铝薄膜的常温快速阳极氧化技术

20、镀镍溶液及镀镍方法

21、镀镍溶液杂质专用处理剂

22、镀铜合金及其生产方法

23、镀铜添加剂及其制备方法和在焊丝镀铜中的应用

24、镀锌钢件表面附着有色镀层的方法

25、镀锌光亮剂主剂及用其组成的光亮剂

26、镀锌基合金的钢板的铬酸盐处理方法

27、镀锌件表面化学着黑剂

28、镀锌喷塑双层卷焊管的生产工艺、设备及产品

29、镀锌三价铬白色钝化液

30、镀锌添加剂的合成与应用工艺

31、镀银浴及使用该镀银浴的镀银方法

32、钝化法热浸镀铝及铝合金工艺

33、多层镍铁合金复合涂镀工艺

34、多稀土系列镀铬添加剂及制造工艺

35、防治镀铬电解液雾化的方法

36、非金属流液镀铜法

37、粉镀(渗)锌方法及装置

38、复合机械镀铝锌工艺

39、复合渗镀方法

40、干湿法热镀铝锌合金工艺

41、钢材和铸铁件的热浸镀铝新工艺

42、钢材热浸镀铝工艺

43、钢材热浸镀锌铝系合金用水溶性助镀剂

44、钢材热浸镀用稀土铝合金

45、钢管外表面连续热镀铝方法

46、钢丝的高耐蚀性的双浸热镀工艺

47、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺

48、钢铁件光亮酸性镀铜前的预镀工艺 2

49、钢铁热浸镀铝锌合金工艺

50、钢铁制品表面粉镀锌剂

51、钢制品镀膜前净洗工艺

52、高堆积镍刷镀溶液

53、高堆积镍刷镀溶液及其刷镀工艺

54、高能级磁控溅射离子镀技术

55、高效刷镀耐磨铬溶液

56、高致密度和高耐蚀性的化学镍磷镀膜工艺

57、工件刷镀表面活化方法

58、工作时无排水电镀工艺

59、工作物热浸镀锡的加工方法

60、钴－镍－磷非晶合金镀液和镀层

61、光敏剂诱导的化学镀镍方法及其所用镀液

62、焊丝镀铜高防锈处理工艺

63、合金镀液及其制法

64、化学镀镍铬磷非晶态合金的溶液及其镀覆方法

65、化学镀镍－磷合金镀液及化学镀工艺

66、化学镀铜及其镀浴

67、化学喷镀镍专用浓缩液的配制及其使用方法

68、化学性质不稳定金属工件表面化学镀镍工艺

69、环保型高深镀能力镀锌液

70、灰口铸铁件铸造-热镀锌同步工艺

71、回收镀金属废水,制造水处理剂的方法

72、活塞环表面复合镀工艺

73、机械镀锌快速活化工艺

74、冀形管热镀锌工艺和装置

75、碱性镀液电镀锌－镍合金工艺

76、碱性锌镍镀浴

77、碱性元素电解镀铜液

78、胶体膏状复合刷镀液

79、金刚石镀钛工艺

80、金属表面镀覆光亮和高耐蚀性合金层的镀液和方法

81、金属表面高温超声浸镀方法

82、金属材料表面化学镀镍方法

83、金属材料表面化学镀镍再套镀硬铬的方法

84、金属长管内表面化学镀的方法

85、金属镀液及其制造方法

86、金属工件表面镀渗金刚石工艺

87、金属结构的假牙电刷镀工艺

88、金属熔融镀槽中辊轴的表面处理方法

89、聚氯乙烯塑料硬片镀铝方法

90、绝缘瓷套低温自催化镀镍镀铜工艺

91、快速镀镍光亮剂、制造及其应用

92、快速滚镀镍铁合金的电镀液及方法

93、宽温低铬酐镀铬添加剂

94、矿山液压支柱镀锌镍合金纯化工艺

95、离子镀膜前工件处理工艺及除油、去污清洗剂

96、连续热镀锌机组沉没辊及稳定辊退锌溶液

97、量具的一种快速精确镀铬修复法

98、铝的粉末法可控渗镀

99、铝及铝合金的镀前处理方法

100、铝型材镀钛金工艺

101、氯化钾镀锌液添加剂的制造方法

102、内画镀银工艺品及制作方法

103、纳米烘镀锌及制作方法

104、钠盐镀锌极低铬二次钝化配方及工艺

105、难焊金属的预刷镀钎焊法

106、尼丝纺镀铝方法

107、镍基合金粉的表面化学镀镍方法

108、屏蔽法局部镀银

109、普通玻璃真空镀铜合金制茶镜工艺

110、气缸套筒内腔镀铬工艺

111、青铜镀液及其制备工艺

112、清除镀锌体表面锈斑的方法

113、氰化镀银溶液无氰转化方法

114、热镀锌碳化硅槽及附属设备

115、热镀锌锌渣的再生新工艺

116、热镀锌中间合金复合添加剂

117、热镀锌助镀剂

118、热浸镀铝用水溶性助镀剂

119、热浸镀铝用药品后处理剂

120、热侵镀锌合金及其制造方法

121、上加热镀锌法

122、深孔定尺寸镀铬装置及工艺方法

123、刷镀铁基组合镀层的镀液

124、塑料表面镀铜提高与树脂和金属粘接强度的方法

125、缩二脲无氰碱性镀铜方法

126、碳纤维均匀镀铜工艺

127、提高电刷镀构件疲劳寿命的方法

128、铁基置换法镀铜施镀助剂

129、铁锰合金镀液及施镀工件的方法

130、铁氧体音频磁头光亮镀镍工艺

131、铜或铜合金非电镀镀锡的方法

132、铜或铜合金室温镀锡工艺

133、铜线镀锡工艺

134、无电解镀液的再生方法

135、无电流沉积金的含水镀液配套液及其应用

136、无刻蚀低温铁、镍、锰、钛合金镀电解液

137、无刻蚀低温铁锰合金镀电解液

138、无刻蚀镀铁镀液的配制及维护方法

139、无刻蚀镀铁工艺镀液长期稳定的条件

140、无氰镀金液和笔内电源镀金笔的生产方法

141、无氰镀铜锡合金电解液

142、无氰镀铜液及无氰镀铜方法

143、无氰连续镀铜生产技术

144、稀铬酸溶液在电解退镀中的应用

145、稀土低温镀镍催化剂

146、锡－铋合金镀浴及使用该镀浴的电镀方法

147、锡镍合金退镀液

148、锡退镀液的制备及应用

149、锌锡合金镀液及其制备工艺

150、新型反光装饰材料镀膜技术

151、新型热浸镀用复合稀土盐助镀溶剂

152、新型稀土锌铝合金镀层材料及其热浸镀工艺

153、一种超大型水泥表面镀铜的方法

154、一种超微氰镀锌光亮剂及其制作方法

155、一种低温铁合金电镀方法及其镀液

156、一种镀铬件保护剂的制造方法

157、一种镀铬老化液再生的方法

158、一种镀铬添加剂及其应用工艺

159、一种镀纳米氧化锌膜层的玻璃

160、一种镀三价铬镀液

161、一种镀通孔的无甲醛电解厚铜制造方法

162、一种镀氧化锌膜层的玻璃

163、一种镀液添加剂及其在锡-铅合金镀中的应用

164、一种多功能碱性镀锌光亮剂及其制备方法

165、一种粉末镀银镀料及其配制工艺

166、一种钢铁表面离子镀固体润滑膜的方法

167、一种高镍基合金钢镀厚银工艺

168、一种光亮镀锡-锌合金电镀溶液

169、一种环保型金属合金镀液

170、一种环保型微晶合金镀液

171、一种机械镀锌工艺

172、一种加厚镀铬工艺

173、一种碱性镀锌光亮剂的制备方法

174、一种金属线材光亮镀锌工艺

175、一种可锻铸铁管件的镀锌方法及其专用设备

176、一种内覆不锈钢的镀锌水管的制造方法

177、一种纳米复合镀浆料及其制备和电镀方法

178、一种镍磷合金非晶镀方法

179、一种强化镀铬的工艺方法

180、一种氰化镀银光亮剂

181、一种氰化镀银光亮剂2

182、一种氰化镀银光亮剂3

183、一种酸性镀锡的方法

184、一种酸性化学镀镍溶液及其施镀的方法

185、一种提高酸性镀锌件钝化膜结合力的新工艺

186、一种无刻蚀镀铁合金工艺

187、一种锌锡合金特镀液及其制作方法

188、一种用于镀铬工艺中铅锡阳极的清洗剂

189、一种用于硫酸盐镀锌的光亮剂

190、一种在玻璃钢制品上烤漆或真空镀膜的方法

191、一种在金工刀具上镀铬的方法和有铬层的金工刀具

192、一种织物镀金属的方法

193、一种织物直接镀铝的方法

194、乙二醇镀青铜和黄铜

195、乙二醇镀铜

196、用刷镀使非金属制品表面金属化的方法

197、用无色玻璃镀制茶色镜的方法

198、用无色玻璃镀制多种色镜的方法

199、用于从硫酸盐体系电沉积低铁含量光亮锌铁合金的镀液

200、有图案的镀膜玻璃的制作工艺

201、在不导电材料上刷镀金属的方法

202、在非金属材料上淋浴镀金属方法

203、真空镀铝茶叶包装方法

204、织物镀金属的方法的改进、所获产品及其应用

205、自催化镍－锡－磷合金镀液及其镀层

206、自行车表面镀钛金工艺

怎么样哦

电镀前处理(除锈)废水可以和电镀废水分开处理吗

电镀废水一般按废水所含的主要污染物进行分类。如含氰废水、含铬废水、含酸废水等。当废水中含有一种以上的主要污染物时，如氰化镀镉，既有氰化物又有镉，一般仍按其中一种污染物分类，当同一镀种有几种工艺方法时，也有按不同镀种工艺再分成小类，如把含铜废水再分成焦磷酸镀铜废水、硫酸铜镀铜废水等，当几种不同镀种废水都合同一种主要污染物时，如镀铬、钝化废水混合在一起时就统称为含铬废水。

1、生产工艺：电镀是将金属通过电解方法镀到制品表面的过程，常用的镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌等，其电镀工艺大体相同，在电镀过程中，除油、酸洗和电镀等操作之后，都用水清洗;电镀废水来源，于电镀生产过程中的镀件清洗、镀液过滤、废镀液、渗漏及地面冲洗等，其中镀件清洗水占80%以上。

2、废水来源与分类：来自氰化电镀的镀件清洗废水及更换镀液时少量高浓度废液，其它电镀镀件清洗废水及更换镀液时少量高浓度废液，车间地坪冲洗废水。

3、废水性质与水质状况：含氰废水：氰化电镀镀种有：镀锌、镀铜、镀银、镀金等。含氰废水含有剧毒的游离氰化物，CN-~20mg/L，尚有铜氰、银氰、锌氰等络合离子，其它重金属废水，主要含铜、镍废水。

4、排放标准：经处理后出水执行《污水综合排放标准》一级标准，即：pH=6~9、COD=100mg/L、SS=70mg/L、TCN=0.5mg/L、TCu=0.5mg/L、TNi=1mg/L。

5、设计依据：(一)建设单位提供废水量及水质数据;(二)环保部门对污染治理的指示与要求;(三)《室外排水设计规范》(GBJ14-87)有关规定;(四)《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4中的一级标准;(五)环境工程手册《水污染防治卷》，相关设计参数与技术要求。

电镀前处理废水和电镀废水可以单独处理的,不含重金属的前处理废水处理起来要比电镀废水容易.要是和电镀废水混在一起会使处理难度加大,且费用会升高.另若环保局查应该是查你有没有达标排放，只要达标最后应该是没问题的；